Годовой полезный фонд времени работы оборудования
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Расчет коэффициента использования
Номинального времени работы оборудования
| Наименование оборудования | Режим работы оборудования | ||
| прерывный | непрерывный | ||
| в 2 смены | в 3 смены | в 3 смены | |
| 1. Печи сопротивления нагревательные периодического действия, охладительные устройства | 0.94 | 0.90 | 0.90 |
| 2. Печи сопротивления нагревательные механизированные непрерывного действия | 0.94 | 0.94 | 0.94 |
| 3. Прокатные станы | 0,85 | 0,85 | |
| 4. Пресса гидравлические | 0,8–0,85 | 0,8–0,85 | |
| 5. Волочильные станы | 0,5-0,6 | 0,5–0,6 | 0,5–0,6 |
В каждом конкретном случае эту величину дипломник должен установить при прохождении преддипломной практики на основании заводских данных
При расчете потребного количества оборудования необходимо учитывать коэффициент загрузки оборудования, который может быть принят в пределах 0.95 ¸ 1.0 для агрегатов, работающих по непрерывному режиму, работы и 0.85 ¸ 0.92 для агрегатов, работающих по прерывному графику работы.
Расчет потребного количества оборудования сводиться в таблицу 2.2.
Таблица 2.2.
Расчет потребного количества оборудования
| Наименование оборудования | Годовое задание, т | Производительность единицы оборудования, т/ч | Потребное количество часов работы | Годовой фонд времени работы оборудования | Потребное количество оборудования | Коэффициент загрузки оборудования |
| расчет | принято | |||||
Бюджет времени работы одного рабочего
| Показатели | Непрерывный график работы | Пятидневная рабочая неделя | |
| Дни | часы | дни | часы |
| 1. Календарное время (Тк) | |||
| 2. Выходные и праздничные дни (Тпр) | |||
| 3. Номинальное время (Тн) | |||
| 4. Отпуска (Tот) | |||
| 5. Временная нетрудоспособность (Твн) | |||
| 6. Отпуска по беременности и родам (Тотб) | |||
| 7. Выполнение государственных обязанностей (Тг) | |||
| 8. Фактическое время (Тф) |
Коэффициент списочности рассчитывается:
Ксп = Тн/Тф, (2.7.)
Ксп1 =274/238 = 1,15; Ксп2 = 260/224 = 1,16.
Для других профессий, у которых продолжительность отпуска больше или меньше 24 дней, необходимо определить свой фонд времени и коэффициент списочности.
Расчет штата вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания (приложение 3). При расчете необходимо учитывать наличие централизации ремонтного хозяйства на предприятии, при которой ремонтный персонал входит в штат главного механика.
Расчет проектного штата производственных рабочих оформляется в виде таблицы 2.4.
Таблица 2.4.
Расчет капитальных вложений
Потребный объем капитальных вложений определяется по сметной стоимости:
- основного технологического оборудования;
- энергетического оборудования;
- транспортных средств;
- зданий и сооружений.
Расчет следует вести по нормативам или укрупненным показателям. Ниже приведены ориентировочные нормативы на строительство.
Затраты на здания и сооружения (Сз(с)) определяются исходя из объема промышленных зданий, вспомогательных и бытовых помещений и соответственной цены 1 м3:
Сз(с) = Vз(с) ´ Цз(с), (2.10)
где Vз(с) — объем промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений, м3;
Цз(с) — стоимость 1 м3 промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений.
Затраты на санитарно-технические устройства и оборудования, сети промышленных проводок термических цехов (Зст) укрупненно рассчитываются в размере 12 % процентов от стоимости зданий и сооружений.
Зст = 0,12 · (Сз + Сс), (2.11)
Балансовая стоимость оборудования (Сбi) рассчитывается по формуле:
Сбi = Ni ´ (Цобi + Змi+ Зтрi), (2.12)
где Цобi – стоимость единицы i-того оборудования, руб.;
Змi – затраты на монтаж i-того оборудования, руб.;
Зтрi – транспортные затраты i-того оборудования, руб.;
Ni — количество установленного i-того технологического оборудования, шт.
Расходы на монтаж и футеровку технологического оборудования принимаются в размере 35% от его стоимости; подъемно-транспортного оборудования – 6-8% от его стоимости; станочного и энергетического оборудования – 4-5% от его стоимости.
Транспортные расходы составляют 4-5% от его стоимости.
Начальный фонд инструмента, приспособлений, сменного оборудования и инвентаря (Снф) рассчитываются в размере 8-15% от его стоимости оборудования.
Общий объем капитальных вложений (К) можно представить в виде:
К = Сз + Сс +Зст + Сб + Снф. (2.13)
Расчет удельных капитальных вложений (Ку):
Ky =K : Q (2.14)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.2.5.
Расчет показателей эффективности использования капитальных вложений
а) фондоотдача (Фо).
Фо = Q : K
б) фондовооруженность (Фв).
Фв = К : Чс
Таблица 2.2.5
Расчет капитальных затрат
| Элементы затрат | Стоимость, тыс. руб. |
| 1. Здание и сооружения | |
| 2. Санитарно-технические устройства и оборудование | |
| 3. Технологическое и прочее оборудование | |
| 4. Начальный фонд на инструмент и инвентарь | |
| ИТОГО |
Расчет материальных затрат
| Материальные затраты | Единицы измерения | Норма расхода на 1 т. | Потребное количество | Цена единицы, руб./т. ‘ | Сумма, тыс. руб. |
| Сырье и основные материалы | |||||
| а) | |||||
| б) | |||||
| г) | |||||
| Отходы ( — ) | |||||
| Итого за вычетом отходов |
Принципиальная схема расчета затрат на сырье и основные материалы для металлургического и литейного передела представлена в разделе 2.4.
Статья «Технологические (добавочные) материалы»
Затраты на технологические материалы (Зтех) рассчитываются исходя из удельных норм расхода материала (определенных в технологической части проекта) и цены материала (аналогично затратам на сырье и основные материалы)
Зтех = Нрi ´ Цi(2.16)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.5.
Таблица 2.5.
Расчет затрат на ремонт
| Наименование оборудования | Количество единиц | Балансовая стоимость, тыс. руб. | Норма на ремонт, % | Годовые отчисления на ремонт, тыс. руб. | |
| единицы | всего | ||||
| 1. | |||||
| ИТОГО | — | — |
Статья «Транспортные расходы».
Транспортные расходы или внутризаводское перемещение грузов (3тр) укрупненно принимается в размере 3% от суммы статей: топливо и энергетические затраты, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с начислениями, амортизация и текущий ремонт основных средств.
Зтр = 0.03 ´ (Зт-э +Зо + Зд + Нзп + АО + Зр) (2.32)
Статья «Цеховые расходы»
Цеховые расходы (Зцр) — это комплексная статья затрат, включающая в себя следующие расходы.
Содержание цехового персонала (Сцп).
Сцп = Тц · Чц · Кп · Кнзп · 12, (2.33)
где Тц — среднемесячный оклад руководителей, специалистов;
Чц – численность руководителей, специалистов;
Кп – коэффициент учитывающий премии (если премия – 20%, то Кп = 1,2 и т.д.);
Кнзп – коэффициент учитывающий начисления на зарплату (28,1% Кнзп = 1,281).
12 – количество месяцев в году.
Затраты на опыты и исследования (Зоп)
Рассчитываются в размере 2.5% от содержания цехового персонала
Зоп = 0,025 ´ Сцп (2.34)
Расходы по технике безопасности и охране труда (Зтб)
Рассчитываются в размере 3,0% от фонда заработной платы производственных рабочих с учетом начислений на заработную плату.
Зтб = 0,03 · (Зо + Зд + Нзп) (2.35)
Прочие расходы по цеху (Зпроч)
Укрупненно принимаются в размере 3,0% от предыдущих статей.
Зпроч = 0,03 ´ (Сцп + Зоп + Зтб) (2.36)
Итого цеховые расходы.
Зцр = Сцп + Зоп + Зтб + Зпроч (2.37)
Составление калькуляции себестоимости продукции
Все расходы, рассчитанные выше, сводятся таблицу 2.10.
Таблица 2.10
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Источник
Календарный фонд 2008 г. = 366 дней
Номинальный фонд = Календарный фонд – Выходные и праздничные.
По календарю в 2008 г. 12 праздничных и 104 выходных дня, т.е.
Номинальный фонд 2008 г. = 366 – (12+104) = 250 (дней)
Режимный фонд времени работы оборудования при работе в 2 смены, продолжительность каждой из которых 8 часов, и 7-мью предпраздничными днями, сокращенными на один час работы (по календарю), определяется следующим образом:
8 часов × 2 смены (250 – 7) дней + 7 часов× 2 смены × 7 дней = 3986 (часов)
Эффективный фонд времени работы оборудования определяется путем коррекции номинального (режимного) фонда на процент запланированных потерь времени в связи с плановыми ремонтами (6%), т.е.
Эффективный фонд в днях = 250 – 250 × 0,06 = 235 дней,
Можно рассчитать эффективный фонд времени работы 1 оборудования в часах. Он будет равен 3746,84 часа.
1.3. Расчет плановых коэффициентов загрузки.
Таблица 2.
Расчет плановых коэффициентов загрузки оборудования
| Группа оборудования | Коэффициент производственной мощности | Годовой фонд времени работы оборудования, станко-часы | Трудоемкость программы, станко-часы | Трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности, станко-часы | Резерв (+), дефицит (-), часы | Коэффициент загрузки оборудования |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Токарная | 1,07 | 33721,56 | 31425 | 33 721,56 | 0,00 | 1 |
Револьверная | 1,14 | 18734,2 | 16500 | 17 705,83 | +1 028,37 | 0,95 |
Фрезерная | 1,30 | 14987,36 | 11562,5 | 12 407,50 | +2 579,86 | 0,83 |
Сверлильная | 1,22 | 7493,68 | 6125 | 6 572,62 | +921,06 | 0,88 |
Строгальная | 1,12 | 11240,52 | 10025 | 10 757,63 | +482,89 | 0,96 |
Шлифовальная | 1,33 | 14987,36 | 11250 | 12 072,16 | +2 915,20 | 0,81 |
Заполнение таблицы 2 рассмотрим на примере револьверной группы оборудования:
Годовой фонд времени работы оборудования :
кол-во единиц оборудования × эффективный фонд времени работы оборудования в часах = 5 станков × 3746,84 часа = 18734,2 (станко-часов)
Трудоемкость программы револьверной группы оборудования = 16500 станко-часов (см. табл.1).
Коэффициент производственной мощностинаходится в результате деления годового фонда времени работы оборудования на трудоемкость программы. Т.о. коэффициент производственной мощности для револьверной группы оборудования = 18734,2 : 16500= 1,07
После того как выполнены все расчеты по остальным группам оборудования определяем ведущую группу оборудования.
Ведущей группой оборудования является токарная, что обусловлено выполнением наиболее трудоемких работ (трудоемкость программы для этой группы оборудования наибольшая и равна 31425 машино–часов) и загружено больше оборудования (9 единиц). Поэтому производственную мощность всех групп оборудования принимаем по токарной группе, равной 1,07 доли производственной программы.
Трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности, для всех групп оборудования, кроме токарной, получаем путем умножения трудоемкости программы на коэффициент производственной мощности по ведущей группе оборудования.
Так, для револьверной группы оборудования трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности = 16500 × 1,07 = 17 705,83 (машино-часов).
Резерв или дефицит времени определяется путем сравнения годового фонда времени и трудоемкости программы, соответствующей мощности, так для револьверной группы оборудования резерв равен 18734,2 – 17705,83= +1028,37 (машино-часов).
Коэффициент загрузки оборудования определяется в результате деления трудоемкости годовой программы, соответствующей мощности, на годовой фонд времени работы оборудования. Для револьверной группы = 17705,83 : 18734,2 = 0,95.
На основе проделанных расчетов для всех групп оборудования можно сделать
вывод: все группы оборудования, кроме ведущей, будут недогружены.
Револьверные станки будут недогружены на 5% ((1,0 – 0,95) × 100%), фрезерные – на 17%, сверлильные – на 12%, строгальные – на 4%, шлифовальные – на 19%.
Коэффициенты загрузки оборудования высокие, однако необходимо разработать мероприятия для дополнительной загрузки всех групп оборудования, в первую очередь – шлифовальных станков.
2. Расчет плановой численности работающих.
· Необходимые исходные данные:
— учебный отпуск: 4% рабочих, продолжительность отпуска 40 календарных дней;
— целодневные потери по болезни запланировать в количестве 4 дня;
— выполнение государственных обязанностей 2 дня;
— декретный отпуск 2 дня
Планирование баланса рабочего времени.
Баланс рабочего времени одного рабочего составляется на основе следующих расчетов:
1. Определение средней продолжительности очередного и учебного отпусков в рабочих днях:
Средняя продолжительность отпуска в календарных днях:
60% х 28 + 40% х 31 = 29,2 (календарных дня)
Среднюю продолжительность отпуска в календарных днях необходимо пересчитать в рабочие дни по формуле :
Средняя продолж-ность Номинальный фонд Среднюю продолж-сть
отпуска (раб. дн.) Календарный фонд х отпуска (кал. дн.)
Средняя продолжительность очередного отпуска в рабочих днях =
Средняя продолжительность учебного отпуска: 4% * 40 = 1,6 (календарных дня)
Пересчитаем в рабочие дни:
Средняя продолжительность учебного отпуска в рабочих днях =
2. Рассчитать среднюю реальную продолжительность рабочего дня:
Эффективный фонд = Номинальный – Планируемые
работы в днях фонд целодневные потери
Эффективный фонд времени работы одного рабочего в днях:
250 – (19,95+1,09+2+4+2) = 220,96 дней
Для определения эффективного фонда работы в часах необходимо знать среднюю реальную продолжительность рабочего дня, на которую оказывают влияние:
· Сокращение рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни
· Предоставление льготных часов подросткам и кормящим матерям
Определим внутрисменные потери за счет этих 2-х факторов:
Внутрисменные потери рабочего времени за счет сокращения рабочего дня на час в предпраздничные дни: 7 дней
0,03 часа
Внутрисменные потери за счет льготных часов подростков и кормящих матерей:
0,04 часа.
Всего внутрисменных потерь = 0,03 + 0,04 = 0,07 часа.
Источник
Вариант 17
ФОНД ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ — потенциальная или фактическая продолжительность работы оборудования в плановом периоде. Различают фонд времени работы оборудования календарный, режимный (номинальный), эффективный (нормативный, плановый), фактический.
Календарный фонд времени работы оборудования определяется астрономическим числом часов в рассматриваемом периоде.
Календарный фонд времени работы оборудования в часах ( ) определяется как произведение количества дней Дк в планируемом календарном периоде на количество часов в сутки:
= Дк ´ 24 (ч).
Режимный фонд времени работы оборудования определяется путем вычета из календарного фонда нерабочего времени с учетом сменности работы оборудования и установленных перерывов в работе в течение суток.
Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования Тном. зависит от количества календарных дней и количества нерабочих (выходных Двых. и праздничных Дпразд.) дней в году, а также от принятого режима сменности работы в сутки:
= (Дк – Двых. – Дпразд.) ´ t,
где t — среднее количество часов работы оборудования в сутки.
С учётом сокращения длительности смены в предпраздничные дни:
= [(Дк – Двых. – Дпразд.)] ´ tс — Дсп ´ tсп] ´ nр.с,
где tс – продолжительность рабочей смены, ч;
Дсп – число предпраздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочей смены;
tсп – время, на которое продолжительность рабочей смены в предпраздничные дни короче, чем в обычные дни, ч;
nр.с – количество рабочих смен в сутки.
Эффективный фонд времени работы оборудования рассчитывается на основе режимного за вычетом плановых простоев оборудования в ремонте, а также затрат времени на его наладку и переналадку.
Эффективный (действительный, рабочий, плановый, полезный) фонд времени работы оборудования (Тэф) равен разности между номинальным (режимным) фондом времени в текущем периоде и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку оборудования в течение года (Трп), ч:
= – = ´ ,
где kпр – процент потерь рабочего времени на плановый ремонт оборудования и его наладку.
При непрерывном графике работы оборудования:
= – = – .
По данным расчётов производственных мощностей составляют балансы производственных мощностей.
Система показателей использования производственных мощностей включает три группы показателей.
Первая группа включает показатели, характеризующие уровень использования, освоения проектной мощности и среднегодовой мощности предприятия. Среди показателей первой группы выделяют:
· коэффициент использования проектной мощности
Км.п. = или Км.п. = ,
где Qф – годовой объём продукции, предусмотренный планом;
Qпл – фактический объём произведенной продукции за год;
Мпр – проектная мощность.
· коэффициент использования среднегодовой производственной мощности
Км.с. = или Км.с. = ,
где Мср – среднегодовая производственная мощность.
Во вторую группу показателей входят коэффициенты экстенсивной, интенсивной и интегральной нагрузки оборудования.
К экстенсивным показателям, характеризующим использование оборудования во времени, относятся:
® коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования
Кэкс = ,
где – фактическое время работы оборудования;
Фактический фонд времени работы оборудования может быть меньше эффективного на величину сверхплановых простоев и больше его на величину сверхурочных часов.
– плановый (максимально возможный, эффективный) фонд времени работы оборудования
® коэффициент сменности работы оборудования
Ксм = ,
где nстанко — смен – фактически отработанное число станко — смен в сутки;
N – общее количество оборудования.
Коэффициент интенсивной нагрузки, характеризующий использование оборудования по производительности в единицу времени:
Кинтен = ,
где Qф, Qпл – фактический и плановый объём выпуска продукции в единицу времени.
Интегральный коэффициент нагрузки (использования) оборудования:
Кинтегр = Кэкс ´ Кинтен.
Для проверки соответствия между мощностями основных цехов, участков или агрегатов и пропускной способностью вспомогательных цехов, участков или агрегатов рассчитывается коэффициент сопряжённости:
Ксопр = ,
где М1, М2 – мощность цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряжённости;
Руд – удельный расход продукции первого цеха (участка, агрегата) для производства продукции второго цеха (участка, агрегата).
К третьей группе относятся показатели:
§ фондоотдача (обратный её показатель фондоёмкость). Фондоотдача характеризует выпуск продукции на 1 гривну среднегодовой стоимости основный фондов
Фот = ,
где Вгод – годовой объём товарной продукции предприятия, грн.;
ОФср – среднегодовая стоимость основных производственных фондов, грн.
§ коэффициент, характеризующий эффективность использования внутризаводских производственных площадей
Кпл = ,
где Вм – выпуск продукции с 1 м2 по принятой расчётной мощности;
Впл – плановый объём выпуска продукции за тот же период.
Факторы, от которых зависит величина производственной мощности, разделяются на две группы:
1) оказывающие влияние на расширение объёмов работ;
2) оказывающие влияние на повышение производительности технологического оборудования и рабочих мест.
Первая группа факторов зависит от: количества технологического оборудования; количества производственных площадей; времени работы оборудования (экстенсивные факторы).
Вторая группа факторов проявляется в повышении производительности оборудования и рабочих мест и связана с улучшением состава оборудования; совершенствованием технологического процесса; уровнем квалификации рабочих; повышением качества сырья и материалов (интенсивные факторы).
Производственная мощность рассчитывается в тех же единицах, что и производственная программа.
Основными путями улучшения использования производственной мощности являются:
1 – техническое совершенствование оборудования;
2 – оптимальная загрузка оборудования и производственных мощностей;
3 – увеличение времени работы оборудования (например, повышение коэффициента сменности);
4 – уменьшение диспропорций между участками;
5 – применение рациональных форм специализации и кооперирования;
6 – применение систем материального стимулирования;
7 – повышение квалификации работников;
8 – аттестация рабочих мест с целью доведения их до современных требований;
9 – совершенствование оперативного планирования.
2.Практическая часть:
Машиностроительное предприятие рассматривает целесообразность приобретения новой технологической линии. Стоимость линии – 10 млн. долл.; срок эксплуатации – 5 лет; износ на оборудование начисляется по методу линейной амортизации, ликвидационная стоимость оборудования будет достаточна для покрытия расходов, связанных с демонтажем линии.
Выручка от реализации продукции и текущие расходы прогнозируется по годам в следующих объемах (таблица 1.).
Сложившееся финансово-хозяйственное положение коммерческой организации таково, что коэффициент рентабельности авансированного капитала составляет 21-22%.
В соответствии со сложившейся практикой принятия решений в области инвестиционной политики руководство организации не считает целесообразным участвовать в проектах со сроком окупаемости более четырех лет.
Целесообразен ли данный проект к реализации, если при анализе используется ставка дисконтирования r = 26 %.
Таблица 1. Расчет исходных показателей по годам
| Показатели, тыс. долл. | Годы | ||||
| 1-й | 2-й | 3-й | 4-й | 5-й | |
| Объем реализации | |||||
| Текущие расходы | |||||
| Амортизация | |||||
| Налогооблагаемая прибыль | |||||
| Налог на прибыль | |||||
| Чистая прибыль | |||||
| Чистые денежные поступления |
Оценка выполняется в три этапа:
1) расчет исходных показателей по годам;
2) расчет показателей эффективности проекта:
— чистый дисконтированный доход NPV;
— внутренняя норма рентабельности IRR;
— индекс рентабельности PI;
— простой срок окупаемости проекта РР;
— дисконтированный срок окупаемости проекта
— коэффициент эффективности проекта ARR;
3) вывод о целесообразности приобретения технологической линии на основе рассчитанных показателей.
Решение:
1) Так как амортизация начисляется линейным способом, то ежегодная ее сумма за 5 лет составит:
А = 10 / 5 = 2,0 млн. долл.
Так как ликвидационная стоимость оборудования будет достаточна для покрытия расходов, связанных с демонтажем линии, то она равна нулю.
Амортизация входит в состав затрат предприятия и поэтому она учитывается при расчете налогооблагаемой прибыли.
Налог на прибыль по действующему законодательству равен 20% от налогооблагаемой прибыли.
Чистая прибыль равна разнице между налогооблагаемой прибылью и налогом на прибыль.
Чистые денежные поступления равны сумме амортизации и чистой прибыли.
Добавим недостающие показатели в таблицу:
Таблица 2. Расчет исходных показателей по годам, тыс. долл.
| Показатели, тыс. долл. | Годы | |||
| 1-й | 2-й | 3-й | 4-й | 5-й |
| 1. Объем реализации | ||||
| 2. Текущие расходы | ||||
| 3. Амортизация | ||||
| 4. Налогооблагаемая прибыль (стр.1- стр.2 – стр.3) | ||||
| 5. Налог на прибыль | ||||
| 6. Чистая прибыль | ||||
| 7. Чистые денежные поступления |
2) Рассчитаем показатели эффективности проекта.
Чистый дисконтированный доход (NPV):
NPV = -IC + ∑CFt / (1 + r)t,
Где IC – первоначальные вложения, тыс. долл.
CF – чистые денежные поступления, тыс. долл.
t – число лет.
r – ставка дисконтирования, доля целого числа.
NPV = -10000 + (3120 / (1 + 0,26) + 3516 / (1 + 0,26)2 + 4074 / (1 + 0,26)3 +3827/(1+0,26)4+3128/(1+0,26)5=
-10000+(2476.19+2214.66+2036.61+1518.36+984.94) = -769.24 тыс. долл.
Внутреннюю норму рентабельности рассчитаем в программе MS Exel:
ЧДД (IRR) 20,0%
Рассчитаем индекс рентабельности:
PI = NPV / IC * 100 = (769.24/ 10000)×100% = 7.69%
Простой срок окупаемости проекта:
— первый год: 3120 – 10000 = -6880 тыс. долл. – проект не окупается.
— второй год: (3120 + 3516) – 10000 = -3364 тыс. долл. – проект не окупается.
— третий год: (3120 + 3516 + 4074) – 10000 = +710 тыс. долл. – проект окупается.
Следовательно, проект по простому сроку окупаемости окупается менее, чем за 3 года, поэтому:
РР = 2 + 3364 / 4074 = 2 + 0,826 = 2,826 лет.
Дисконтированный срок окупаемости проекта:
— первый год: 2476.19 – 10000 = -7523.81 тыс. долл. – проект не окупается.
— второй год: (2476.19 +2214.66) – 10000 = -5309.15 тыс. долл. – проект не окупается.
— третий год: (2476.19 +2214.66+2036.61) – 10000 = -3272.54 тыс. долл. – проект не окупается.
— четвертый год: (2476.19 +2214.66+2036.61+1518.36) – 10000 =
-1813.47 тыс. долл. – проект не окупается.
— пятый год: (2476.19 +2214.66+2036.61+1518.36+984.94) – 10000 = 769.24 тыс. долл. – проект окупается.
Следовательно, проект по дисконтированному сроку окупаемости окупается.
Рассчитаем коэффициент эффективности проекта:
где:
CFср – средний денежный поток (чистая прибыль) объекта инвестиций за рассматриваемый период (месяц, год);
IC – инвестиционный капитал, первоначальные затраты инвестора в объект вложения.
CFср= тыс. долл.
%
3) Вывод о целесообразности приобретения технологической линии на основе рассчитанных показателей: проект следует принять, так как NPV>0; IRR больше ставки дисконтирования; проект по дисконтированной стоимости окупается за 5 лет; рентабельность проекта положительна: 7.69%.
Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Уфимский государственный авиационный технический университет»
Кафедра электромеханики
Расчетно-графическая работе по дисциплине
«Экономика и организация производства в электротехнике»
Вариант 17
Выполнил: студент
3 курса заочного отделения ФАП
группы Э-323
Курамшин И.Ф.
Проверил:
преподаватель
Арсланов Т.Н.
Уфа 2016
| | | следующая лекция ==> | |
| | |
Источник