Как найти полезное время работы оборудования
Экономика и организация производства электроприводов
Методические указания по выполнению курсовой работы
Факультет электроэнергетический
Специальность 140604 «Электропривод и автоматика промышленных установок и технологических комплексов»
Вологда
2013
УДК 658:-62-83
Экономика и организация производства электроприводов: Методические указания по выполнению курсовой работы. – 2-е изд., перераб. и доп. — Вологда: ВоГТУ, 2013 — 22 с.
Целью курсового проектирования является развитие навыков к решению специфических задач из области экономики, планирования и организации производства электроприводов, при решении которых востребованы знания, и навыки из предметной области основной специальности. Методические указания включают теоретические вопросы по расчету организационно-экономических и технико-экономических показателей технологического процесса сборки. Работа выполняется по дисциплине «Экономика и организация производства электроприводов» для очной формы обучения. В работе изложены краткие методические указания по выполнению расчетов, последовательности их выполнения, требования к оформлению и выводам.
Утверждено редакционно-издательским советом ВоГТУ
Составитель: Черняева Н.Н., ст.преп.
Рецензент: Плотникова И.А., канд. экон. наук, доцент.
Подписано в печать . Усл.печ.л. . Тираж .
Печать офсетная. Бумага офисная. Заказ № _____
Отпечатано: РИО ВоГТУ, г.Вологда, ул.Ленина, 15
Целью курсового проектирования является развитие навыков к решению специфических задач из области экономики и организации производства электроприводов, при решении которых востребованы знания и навыки из предметной области основной специальности.
Экономическое обоснование представляет собой системный анализ технических, организационных и экономических показателей проектного решения. Результаты анализа должны содержать выводы о целесообразности реализации рассматриваемого решения с точки зрения его экономической эффективности.
Следует отметить, что выбор проектного решения, перспективного для реализации, является многовариантным и определяется конкретными ситуациями и целями проектирования.
Возможны следующие типовые ситуации и цели проектирования электроприводов:
а) разработка электропривода с целью замены устаревшего электропривода (модернизация с различной степенью изменения показателей качества этого электропривода) для действующей технологической установки;
б) разработка электропривода с целью оснащения вновь создаваемой технологической установки или объекта;
в) разработка электропривода или его компонентов с целью расширения гаммы электротехнических изделий, серийно выпускаемых предприятием.
г) расчет технико-экономических показателей технологического процесса сборки устройства.
Методические указания к выполнению курсового проекта
Тема: Расчёт технико-экономических показателей технологического процесса сборки прибора
Содержание работы
Введение
I. Расчёт технико-экономических показателей на участке сборки приборов
1) исходные данные для расчётов
2) расчёт полезного времени работы оборудования
3) расчёт общей трудоемкости на сборку
4) коэффициент загрузки оборудования
5) расчёт полного фонда времени одного рабочего
6) расчёт необходимого числа рабочих по профессиям и разрядам
7) определение среднего тарифного разряда
8) определение расценок по операциям
9) расчёт фонда и среднего уровня зарплат основных рабочих по участку сборки приборов
10)показатели работы участка
II.Расчёт себестоимости и оптовой цены устройства
1) исходные, данные для расчёта
2) расчёт всех статей калькуляции и определение цеховой, производственной, полной себестоимости и оптовой цены за одно изделие.
Заключение
Список использованных источников
Введение
Во введении дать общий обзор по теме, современные проблемы по рассматриваемому вопросу, отметить актуальность темы, исходную расчетную базу, методы, применяемые при выполнении курсового проекта. При написании введении можно пользоваться учебной литературой по курсам экономики, организации и управления предприятия.
Студенту предлагается рассчитать цеховую себестоимость сборки комплектующих изделий прибора (устройства) и изготовление для него корпуса, который изготавливается в механическом цеху. А после этого определить полную себестоимость товарного выпуска изделия и определить основные технико-экономические показатели производства прибора (устройства).
I. Расчёт технико-экономических показателей на участке сборки приборов
При выполнении расчетов пользоваться исходными данными по вариантам, которые даны в приложении 1. Пример условный.
Исходные данные для расчёта
Таблица 1.1 — Технологический процесс сборки прибора
| Технологические операции | Разряд рабочего | Оборудование | Норма времени (t) в час |
| Установка элементов на плату | Монтажный стол | ||
| Распайка элементов | -//—//- | ||
| Монтаж схемы | -//—//- | ||
| Сборка устройства | -//—//- | ||
| Настройка | -//—//- | ||
| Испытание | Испытательный стенд |
На основании приложения 2 дополнить характеристику технологического процесса. Данные для расчёта представить в виде табл. 1.1 и 1.2.
Таблица 1.2 — Показатели работы участка
| Показатели | Ед.измерен. | Данные |
| Годовая программа (N) | ||
| Режим работы участка, (n) | ||
| Планируемые потери рабочего времени для оборудования (Ппр) | % | |
| Планируемый коэффициент выполнения норм (Квн) | ||
| Доплата до часового фонда зарплаты (в % к часовому фонду зарплаты) | % | |
| Доплата до дневного фонда зарплаты (в % к дневному фонду зарплаты) | % | |
| Доплата до месячного фонда зарплаты (в % к месячному фонду зарплаты) | % |
Расчёт полезного времени работы оборудования
FЭФ=FНОМ·n·t·KОБ;
где FНОМ — номинальный фонд работы оборудования в днях, который равен количеству рабочих дней в году. Принять FНОМ=250,
n — количество смен работы оборудования (по варианту),
t — продолжительность смены. Для нормальных условий труда продолжительность смены равна 8 часов.
KОБ – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени оборудования на простои и ремонты.
Определение общего времени на выполнение операций по сборке с учетом объема производства изготовления прибора (устройства).
Нормы времени устанавливаются отдельно на каждую операцию (см. исходные данные по рабочим местам Приложение 1).
QМ,СТ = tМ,СТ·N; QИСП = tИСП·N.
где tМ,СТ, tИСП — нормы времени на операции, которые выполняются на монтажном столе и испытательном стенде.
N — производственная программа выпуска приборов, устройств (в шт.).
Источник
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Расчет коэффициента использования
Номинального времени работы оборудования
| Наименование оборудования | Режим работы оборудования | ||
| прерывный | непрерывный | ||
| в 2 смены | в 3 смены | в 3 смены | |
| 1. Печи сопротивления нагревательные периодического действия, охладительные устройства | 0.94 | 0.90 | 0.90 |
| 2. Печи сопротивления нагревательные механизированные непрерывного действия | 0.94 | 0.94 | 0.94 |
| 3. Прокатные станы | 0,85 | 0,85 | |
| 4. Пресса гидравлические | 0,8–0,85 | 0,8–0,85 | |
| 5. Волочильные станы | 0,5-0,6 | 0,5–0,6 | 0,5–0,6 |
В каждом конкретном случае эту величину дипломник должен установить при прохождении преддипломной практики на основании заводских данных
При расчете потребного количества оборудования необходимо учитывать коэффициент загрузки оборудования, который может быть принят в пределах 0.95 ¸ 1.0 для агрегатов, работающих по непрерывному режиму, работы и 0.85 ¸ 0.92 для агрегатов, работающих по прерывному графику работы.
Расчет потребного количества оборудования сводиться в таблицу 2.2.
Таблица 2.2.
Расчет потребного количества оборудования
| Наименование оборудования | Годовое задание, т | Производительность единицы оборудования, т/ч | Потребное количество часов работы | Годовой фонд времени работы оборудования | Потребное количество оборудования | Коэффициент загрузки оборудования |
| расчет | принято | |||||
Бюджет времени работы одного рабочего
| Показатели | Непрерывный график работы | Пятидневная рабочая неделя | |
| Дни | часы | дни | часы |
| 1. Календарное время (Тк) | |||
| 2. Выходные и праздничные дни (Тпр) | |||
| 3. Номинальное время (Тн) | |||
| 4. Отпуска (Tот) | |||
| 5. Временная нетрудоспособность (Твн) | |||
| 6. Отпуска по беременности и родам (Тотб) | |||
| 7. Выполнение государственных обязанностей (Тг) | |||
| 8. Фактическое время (Тф) |
Коэффициент списочности рассчитывается:
Ксп = Тн/Тф, (2.7.)
Ксп1 =274/238 = 1,15; Ксп2 = 260/224 = 1,16.
Для других профессий, у которых продолжительность отпуска больше или меньше 24 дней, необходимо определить свой фонд времени и коэффициент списочности.
Расчет штата вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания (приложение 3). При расчете необходимо учитывать наличие централизации ремонтного хозяйства на предприятии, при которой ремонтный персонал входит в штат главного механика.
Расчет проектного штата производственных рабочих оформляется в виде таблицы 2.4.
Таблица 2.4.
Расчет капитальных вложений
Потребный объем капитальных вложений определяется по сметной стоимости:
- основного технологического оборудования;
- энергетического оборудования;
- транспортных средств;
- зданий и сооружений.
Расчет следует вести по нормативам или укрупненным показателям. Ниже приведены ориентировочные нормативы на строительство.
Затраты на здания и сооружения (Сз(с)) определяются исходя из объема промышленных зданий, вспомогательных и бытовых помещений и соответственной цены 1 м3:
Сз(с) = Vз(с) ´ Цз(с), (2.10)
где Vз(с) — объем промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений, м3;
Цз(с) — стоимость 1 м3 промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений.
Затраты на санитарно-технические устройства и оборудования, сети промышленных проводок термических цехов (Зст) укрупненно рассчитываются в размере 12 % процентов от стоимости зданий и сооружений.
Зст = 0,12 · (Сз + Сс), (2.11)
Балансовая стоимость оборудования (Сбi) рассчитывается по формуле:
Сбi = Ni ´ (Цобi + Змi+ Зтрi), (2.12)
где Цобi – стоимость единицы i-того оборудования, руб.;
Змi – затраты на монтаж i-того оборудования, руб.;
Зтрi – транспортные затраты i-того оборудования, руб.;
Ni — количество установленного i-того технологического оборудования, шт.
Расходы на монтаж и футеровку технологического оборудования принимаются в размере 35% от его стоимости; подъемно-транспортного оборудования – 6-8% от его стоимости; станочного и энергетического оборудования – 4-5% от его стоимости.
Транспортные расходы составляют 4-5% от его стоимости.
Начальный фонд инструмента, приспособлений, сменного оборудования и инвентаря (Снф) рассчитываются в размере 8-15% от его стоимости оборудования.
Общий объем капитальных вложений (К) можно представить в виде:
К = Сз + Сс +Зст + Сб + Снф. (2.13)
Расчет удельных капитальных вложений (Ку):
Ky =K : Q (2.14)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.2.5.
Расчет показателей эффективности использования капитальных вложений
а) фондоотдача (Фо).
Фо = Q : K
б) фондовооруженность (Фв).
Фв = К : Чс
Таблица 2.2.5
Расчет капитальных затрат
| Элементы затрат | Стоимость, тыс. руб. |
| 1. Здание и сооружения | |
| 2. Санитарно-технические устройства и оборудование | |
| 3. Технологическое и прочее оборудование | |
| 4. Начальный фонд на инструмент и инвентарь | |
| ИТОГО |
Расчет материальных затрат
| Материальные затраты | Единицы измерения | Норма расхода на 1 т. | Потребное количество | Цена единицы, руб./т. ‘ | Сумма, тыс. руб. |
| Сырье и основные материалы | |||||
| а) | |||||
| б) | |||||
| г) | |||||
| Отходы ( — ) | |||||
| Итого за вычетом отходов |
Принципиальная схема расчета затрат на сырье и основные материалы для металлургического и литейного передела представлена в разделе 2.4.
Статья «Технологические (добавочные) материалы»
Затраты на технологические материалы (Зтех) рассчитываются исходя из удельных норм расхода материала (определенных в технологической части проекта) и цены материала (аналогично затратам на сырье и основные материалы)
Зтех = Нрi ´ Цi(2.16)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.5.
Таблица 2.5.
Расчет затрат на ремонт
| Наименование оборудования | Количество единиц | Балансовая стоимость, тыс. руб. | Норма на ремонт, % | Годовые отчисления на ремонт, тыс. руб. | |
| единицы | всего | ||||
| 1. | |||||
| ИТОГО | — | — |
Статья «Транспортные расходы».
Транспортные расходы или внутризаводское перемещение грузов (3тр) укрупненно принимается в размере 3% от суммы статей: топливо и энергетические затраты, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с начислениями, амортизация и текущий ремонт основных средств.
Зтр = 0.03 ´ (Зт-э +Зо + Зд + Нзп + АО + Зр) (2.32)
Статья «Цеховые расходы»
Цеховые расходы (Зцр) — это комплексная статья затрат, включающая в себя следующие расходы.
Содержание цехового персонала (Сцп).
Сцп = Тц · Чц · Кп · Кнзп · 12, (2.33)
где Тц — среднемесячный оклад руководителей, специалистов;
Чц – численность руководителей, специалистов;
Кп – коэффициент учитывающий премии (если премия – 20%, то Кп = 1,2 и т.д.);
Кнзп – коэффициент учитывающий начисления на зарплату (28,1% Кнзп = 1,281).
12 – количество месяцев в году.
Затраты на опыты и исследования (Зоп)
Рассчитываются в размере 2.5% от содержания цехового персонала
Зоп = 0,025 ´ Сцп (2.34)
Расходы по технике безопасности и охране труда (Зтб)
Рассчитываются в размере 3,0% от фонда заработной платы производственных рабочих с учетом начислений на заработную плату.
Зтб = 0,03 · (Зо + Зд + Нзп) (2.35)
Прочие расходы по цеху (Зпроч)
Укрупненно принимаются в размере 3,0% от предыдущих статей.
Зпроч = 0,03 ´ (Сцп + Зоп + Зтб) (2.36)
Итого цеховые расходы.
Зцр = Сцп + Зоп + Зтб + Зпроч (2.37)
Составление калькуляции себестоимости продукции
Все расходы, рассчитанные выше, сводятся таблицу 2.10.
Таблица 2.10
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Источник
Календарный фонд 2008 г. = 366 дней
Номинальный фонд = Календарный фонд – Выходные и праздничные.
По календарю в 2008 г. 12 праздничных и 104 выходных дня, т.е.
Номинальный фонд 2008 г. = 366 – (12+104) = 250 (дней)
Режимный фонд времени работы оборудования при работе в 2 смены, продолжительность каждой из которых 8 часов, и 7-мью предпраздничными днями, сокращенными на один час работы (по календарю), определяется следующим образом:
8 часов × 2 смены (250 – 7) дней + 7 часов× 2 смены × 7 дней = 3986 (часов)
Эффективный фонд времени работы оборудования определяется путем коррекции номинального (режимного) фонда на процент запланированных потерь времени в связи с плановыми ремонтами (6%), т.е.
Эффективный фонд в днях = 250 – 250 × 0,06 = 235 дней,
Можно рассчитать эффективный фонд времени работы 1 оборудования в часах. Он будет равен 3746,84 часа.
1.3. Расчет плановых коэффициентов загрузки.
Таблица 2.
Расчет плановых коэффициентов загрузки оборудования
| Группа оборудования | Коэффициент производственной мощности | Годовой фонд времени работы оборудования, станко-часы | Трудоемкость программы, станко-часы | Трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности, станко-часы | Резерв (+), дефицит (-), часы | Коэффициент загрузки оборудования |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Токарная | 1,07 | 33721,56 | 31425 | 33 721,56 | 0,00 | 1 |
Револьверная | 1,14 | 18734,2 | 16500 | 17 705,83 | +1 028,37 | 0,95 |
Фрезерная | 1,30 | 14987,36 | 11562,5 | 12 407,50 | +2 579,86 | 0,83 |
Сверлильная | 1,22 | 7493,68 | 6125 | 6 572,62 | +921,06 | 0,88 |
Строгальная | 1,12 | 11240,52 | 10025 | 10 757,63 | +482,89 | 0,96 |
Шлифовальная | 1,33 | 14987,36 | 11250 | 12 072,16 | +2 915,20 | 0,81 |
Заполнение таблицы 2 рассмотрим на примере револьверной группы оборудования:
Годовой фонд времени работы оборудования :
кол-во единиц оборудования × эффективный фонд времени работы оборудования в часах = 5 станков × 3746,84 часа = 18734,2 (станко-часов)
Трудоемкость программы револьверной группы оборудования = 16500 станко-часов (см. табл.1).
Коэффициент производственной мощностинаходится в результате деления годового фонда времени работы оборудования на трудоемкость программы. Т.о. коэффициент производственной мощности для револьверной группы оборудования = 18734,2 : 16500= 1,07
После того как выполнены все расчеты по остальным группам оборудования определяем ведущую группу оборудования.
Ведущей группой оборудования является токарная, что обусловлено выполнением наиболее трудоемких работ (трудоемкость программы для этой группы оборудования наибольшая и равна 31425 машино–часов) и загружено больше оборудования (9 единиц). Поэтому производственную мощность всех групп оборудования принимаем по токарной группе, равной 1,07 доли производственной программы.
Трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности, для всех групп оборудования, кроме токарной, получаем путем умножения трудоемкости программы на коэффициент производственной мощности по ведущей группе оборудования.
Так, для револьверной группы оборудования трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности = 16500 × 1,07 = 17 705,83 (машино-часов).
Резерв или дефицит времени определяется путем сравнения годового фонда времени и трудоемкости программы, соответствующей мощности, так для револьверной группы оборудования резерв равен 18734,2 – 17705,83= +1028,37 (машино-часов).
Коэффициент загрузки оборудования определяется в результате деления трудоемкости годовой программы, соответствующей мощности, на годовой фонд времени работы оборудования. Для револьверной группы = 17705,83 : 18734,2 = 0,95.
На основе проделанных расчетов для всех групп оборудования можно сделать
вывод: все группы оборудования, кроме ведущей, будут недогружены.
Револьверные станки будут недогружены на 5% ((1,0 – 0,95) × 100%), фрезерные – на 17%, сверлильные – на 12%, строгальные – на 4%, шлифовальные – на 19%.
Коэффициенты загрузки оборудования высокие, однако необходимо разработать мероприятия для дополнительной загрузки всех групп оборудования, в первую очередь – шлифовальных станков.
2. Расчет плановой численности работающих.
· Необходимые исходные данные:
— учебный отпуск: 4% рабочих, продолжительность отпуска 40 календарных дней;
— целодневные потери по болезни запланировать в количестве 4 дня;
— выполнение государственных обязанностей 2 дня;
— декретный отпуск 2 дня
Планирование баланса рабочего времени.
Баланс рабочего времени одного рабочего составляется на основе следующих расчетов:
1. Определение средней продолжительности очередного и учебного отпусков в рабочих днях:
Средняя продолжительность отпуска в календарных днях:
60% х 28 + 40% х 31 = 29,2 (календарных дня)
Среднюю продолжительность отпуска в календарных днях необходимо пересчитать в рабочие дни по формуле :
Средняя продолж-ность Номинальный фонд Среднюю продолж-сть
отпуска (раб. дн.) Календарный фонд х отпуска (кал. дн.)
Средняя продолжительность очередного отпуска в рабочих днях =
Средняя продолжительность учебного отпуска: 4% * 40 = 1,6 (календарных дня)
Пересчитаем в рабочие дни:
Средняя продолжительность учебного отпуска в рабочих днях =
2. Рассчитать среднюю реальную продолжительность рабочего дня:
Эффективный фонд = Номинальный – Планируемые
работы в днях фонд целодневные потери
Эффективный фонд времени работы одного рабочего в днях:
250 – (19,95+1,09+2+4+2) = 220,96 дней
Для определения эффективного фонда работы в часах необходимо знать среднюю реальную продолжительность рабочего дня, на которую оказывают влияние:
· Сокращение рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни
· Предоставление льготных часов подросткам и кормящим матерям
Определим внутрисменные потери за счет этих 2-х факторов:
Внутрисменные потери рабочего времени за счет сокращения рабочего дня на час в предпраздничные дни: 7 дней
0,03 часа
Внутрисменные потери за счет льготных часов подростков и кормящих матерей:
0,04 часа.
Всего внутрисменных потерь = 0,03 + 0,04 = 0,07 часа.
Источник