Полезный фонд времени работы единицы оборудования

 Календарный фонд 2008 г. = 366 дней

Номинальный фонд = Календарный фонд – Выходные и праздничные.

По календарю в 2008 г. 12 праздничных и 104 выходных дня, т.е.

Номинальный фонд 2008 г. = 366 – (12+104) = 250 (дней)

Режимный фонд времени работы оборудования при работе в 2 смены, продолжительность каждой из которых 8 часов, и 7-мью предпраздничными днями, сокращенными на один час работы (по календарю), определяется следующим образом:

8 часов × 2 смены (250 – 7) дней + 7 часов× 2 смены × 7 дней = 3986 (часов)

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется путем коррекции  номинального (режимного) фонда на процент запланированных потерь времени в связи с плановыми ремонтами (6%), т.е.

Эффективный фонд в днях = 250 – 250 × 0,06 = 235 дней,

Можно рассчитать эффективный фонд времени работы 1 оборудования в часах. Он будет равен 3746,84 часа.

1.3. Расчет плановых коэффициентов загрузки.

Таблица 2.

Расчет плановых коэффициентов загрузки оборудования

Заполнение таблицы 2 рассмотрим на примере револьверной группы оборудования:

Годовой фонд времени работы оборудования :

кол-во единиц оборудования × эффективный фонд времени работы оборудования в часах = 5 станков × 3746,84 часа = 18734,2 (станко-часов)

Трудоемкость программы револьверной группы оборудования = 16500 станко-часов (см. табл.1).

Коэффициент производственной мощностинаходится в результате деления годового фонда времени работы оборудования на трудоемкость программы. Т.о. коэффициент производственной мощности для револьверной группы оборудования = 18734,2 : 16500= 1,07

После того как выполнены все расчеты по остальным группам оборудования определяем ведущую группу оборудования.

Ведущей группой оборудования является токарная, что обусловлено выполнением наиболее трудоемких работ (трудоемкость программы для этой группы оборудования наибольшая и равна 31425 машино–часов) и загружено больше оборудования (9 единиц). Поэтому производственную мощность всех групп оборудования принимаем по токарной группе, равной 1,07 доли производственной программы.

Трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности, для всех групп оборудования, кроме токарной, получаем путем умножения трудоемкости программы на коэффициент производственной мощности по ведущей группе оборудования.

Так, для револьверной группы оборудования трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности = 16500 × 1,07 = 17 705,83  (машино-часов).

Резерв или дефицит времени определяется путем сравнения годового фонда времени и трудоемкости программы, соответствующей мощности, так для револьверной группы оборудования резерв равен 18734,2 – 17705,83= +1028,37 (машино-часов).

Коэффициент загрузки оборудования определяется в результате деления трудоемкости годовой программы, соответствующей мощности, на годовой фонд времени работы оборудования. Для револьверной группы = 17705,83 : 18734,2 = 0,95.

На основе проделанных расчетов для всех групп оборудования можно сделать

 вывод: все группы оборудования, кроме ведущей, будут недогружены.

Револьверные станки будут недогружены на 5% ((1,0 – 0,95) × 100%), фрезерные – на 17%, сверлильные – на 12%, строгальные – на 4%, шлифовальные – на 19%.

Коэффициенты загрузки оборудования высокие, однако необходимо разработать мероприятия для дополнительной загрузки всех групп оборудования, в первую очередь – шлифовальных станков.

2. Расчет плановой численности работающих.

· Необходимые исходные данные:

— учебный отпуск: 4% рабочих, продолжительность отпуска 40 календарных дней;

— целодневные потери по болезни запланировать в количестве 4 дня;

— выполнение государственных обязанностей 2 дня;

 — декретный отпуск 2 дня

Планирование баланса рабочего времени.

Баланс рабочего времени одного рабочего составляется на основе следующих расчетов:

1. Определение средней продолжительности очередного и учебного отпусков в рабочих днях:

Средняя продолжительность отпуска в календарных днях:

60% х 28 + 40% х 31 = 29,2 (календарных дня)

Среднюю продолжительность отпуска в календарных днях необходимо пересчитать в рабочие дни по формуле :

Средняя продолж-ность                  Номинальный фонд     Среднюю продолж-сть

отпуска (раб. дн.)                         Календарный фонд х отпуска (кал. дн.)   

Средняя продолжительность очередного отпуска в рабочих днях =

Средняя продолжительность учебного отпуска:   4% * 40 = 1,6 (календарных дня)

Пересчитаем в рабочие дни:

Средняя продолжительность учебного отпуска в рабочих днях =

2. Рассчитать среднюю реальную продолжительность рабочего дня:

Эффективный фонд    =         Номинальный    –        Планируемые

работы в днях                                   фонд                 целодневные потери

Эффективный фонд времени работы одного рабочего в днях:

 250 – (19,95+1,09+2+4+2) = 220,96 дней

Для определения эффективного фонда работы в часах необходимо знать среднюю реальную продолжительность рабочего дня, на которую оказывают влияние:

· Сокращение рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни

· Предоставление льготных часов подросткам и кормящим матерям

Определим внутрисменные потери за счет этих 2-х факторов:

Внутрисменные потери рабочего времени за счет сокращения рабочего дня на час в предпраздничные дни: 7 дней

0,03 часа

Внутрисменные потери за счет льготных часов подростков и кормящих матерей:

0,04 часа.

Всего внутрисменных потерь = 0,03 + 0,04 = 0,07 часа.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования

Эффективный фонд времени работы оборудования рассчитывается на основе режимного за вычетом плановых простоев оборудования в ремонте, а также затрат времени на его наладку и переналадку. Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по предприятиям, работающим в две смены — исходя из двухсменного режима работы и установленной продолжительности смены в часах, за вычетом времени, необходимого для проведения капитальных и планово — предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего дня перед праздником.

Fэ = (3),

Fэ = = 3629

где:

Fэ — эффективный, действительный фонд времени работы оборудования;

б = 10 % — процент потерь рабочего времени на плановый ремонт и простои.

Годовой фонд времени основных производственных рабочих

Основные производственные рабочие, непосредственно занятые изготовлением продукции, для выпуска и реализации которой предназначено данное предприятие (готовой продукции, полуфабрикатов или отдельных деталей).О. п р. составляют важнейшую часть промышленно-производственного персонала предприятий. Численность и удельный вес О. п р. в промышленности обусловлены развитием концентрации и специализации производства, уровнем механизации и автоматизации производственных процессов, совершенством форм организации труда и производства.

Календарный фонд времени рабочего

Фк = Дк * 24 (4),

Фк = 365 * 24 = 8760

где:

Фк — календарный фонд времени рабочего;

Дк — количество календарных дней в планируемом году.

Режимный фонд времени рабочего

Фреж = (Дк — Дп) * tсм — Дсп * tсn (5),

Фреж = (365-112) * 8 — 8 * 1 = 2016

где:

Фреж — режимный фонд времени рабочего;

Дк — количество календарных дней в планируемом году;

Дп — количество выходных дней в планируемом году;

tсм — продолжительность одной смены;

Дсп — число предпраздничных и праздничных дней в планируемом году;

tcn — количество часов, на которые сокращена предпраздничная смена (tсп = 1);

Эффективный фонд времени рабочего

Фэ = (6),

Фэ = 2016 * = 1814,4

где:

Фэ — эффективный фонд времени рабочего;

б — процент планируемых потерь рабочего времени по болезни и прочими причинами = 10 % — 15 %.

Планируемое количество единиц оборудования

Фрезерно-сверлильно-расточной станок предназначен для горизонтального и вертикального фрезерования изделий из различных материалов цилиндрическими, дисковыми, торцевыми, концевыми, шпоночными, фасонными и другими фрезами, а также для сверления, рассверливания, зенкерования и расточки отверстий под разными углами и в различных плоскостях в широком диапазоне режимов резания, в том числе с использованием современного скоростного инструмента.

Станок фрезерно-сверлильно-расточной выпускается в общепромышленном и прецизионном исполнении.

Технические характеристики универсального фрезерно-сверлильно-расточного станка:

Размеры рабочей поверхности горизонтального стола (длина х ширину), мм 1250 х 320

Число Т-образных пазов на столах 5

Ширина центральных Т-образных пазов, мм 14Н8

Ширина остальных Т-образных пазов, мм 14Н12

Расстояние между Т-образными пазами, мм 63

Количество базовых отверстий на столе 48

Диаметр базовых отверстий на столе, мм 24Н7

Наибольшее перемещение, продольное, мм 800

Наибольшее перемещение, поперечное, мм 320

Наибольшее перемещение, вертикальное, мм 400

Наибольшее перемещение гильзы вертикального шпинделя, мм 60

Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности горизонтального стола, наименьшее/наибольшее, мм 100/500

Расстояние от торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности горизонтального стола, наименьшее/наибольшее, мм 10/410

Наибольшее расстояние от торца горизонтального шпинделя до края горизонтального стола, мм 110

Наибольший вылет оси вертикального шпинделя, мм 430

Количество скоростей шпинделей 18

Пределы частот вращения шпинделей, 1/мин, (по заказу) 63…3150/ 90…4000

Количество рабочих подач 16

Пределы рабочих подач, мм/мин (по заказу) 16…500

Величина быстрого хода, м/мин 0,7

Угол поворота вертикального шпинделя, град ± 90

Максимальная масса обрабатываемой детали, кг 350

Цена деления лимбов, мм 0,01

Максимальное усилие подач, N 6000

Суммарная мощность электродвигателей, кВт 7,0

Масса станка, не более, кг 1800

Баланс Производственной Мощности, — баланс, характеризующий величину мощности по выпуску продукции, факторы ее изменения и уровень использования в отчетном периоде. Балансы производственных мощностей составляются в целях определения наличной производственной мощности на конец отчетного периода, выявления внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции, устранения узких мест, улучшения использования машин, оборудования, транспортных средств, сокращения их простоев.

Годовая мощность одной единицы оборудования

(7),

Мед = = 190 изд.

где:

Мед. — мощность 1 единицы оборудования (количество изделий за год);

Fэ — эффективный фонд времени работы ед. оборудования;

Квн — коэффициент выполнения нормы (1 — 1,2);

N — число рабочих мест (единиц оборудования) = 1;

Tн — норма времени на обработку изделия;

60 мин. — 1 час.

Количество рабочих мест (ед. оборудования)

(9),

N= = 39 ед.

где: N — число рабочих мест (единиц оборудования);

М — производственная мощность предприятия или годовой выпуск продукции, шт.;

Fэ — эффективный фонд времени работы ед. оборудования;

Квн — коэффициент выполнения нормы (1 — 1,2);

Tн — суммарная норма времени на обработку 1 изделия.