Полезный фонд времени работы оборудования в году
Годовой фонд времени работы рассчитывается только для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность проектируемого объекта. Этот расчет проводится путем составления баланса времени работы оборудования в году (Табл.1), в котором последовательно определяют номинальный (режимный) и эффективный фонды времени работы оборудования.
Календарный фонд времени работы оборудования Тк принимается в проектных расчетах равным 365 дней или 8760 часов.
Номинальный фонд времени работы оборудования Тн определяется путем исключения из календарного фонда времени остановок оборудования, предусматриваемых принятым в проекте режимом работы. В данном случае мы имеем периодический режим работы.
В таких производствах номинальный фонд времени определяется путём исключения из календарного фонда числа праздничных и выходных дней и часов сокращения рабочих смен в предпраздничные дни.
Эффективный фонд времени работы оборудования в году Тэф определяется путем исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово-предупредительного ремонта и по технологическим причинам, которое рассчитывается исходя из норм продолжительности межремонтных пробегов по каждому виду ремонтов, ремонтного цикла и длительности каждого ремонта. Эти нормы принимаются по данным действующих предприятий или по нормативно-справочным материалам.
На основании принятых норм определяется количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл ( Тр.ц.= Ткап =25920ч ) и время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год.
Количество ремонтов оборудования за ремонтный цикл определяется следующим образом:
а) общее количество ремонтов ( nрем ):
nрем = Тр.ц./ Тт
nрем=25920/1440=18 ремонтов
б) количество текущих ремонтов ( nт ):
nт =(Тр.ц./Тт)-1
nт =18-1=17
Время простоя оборудования в среднем за год определяется следующим образом:
а) в капитальном ремонте (Пк):
Пк=Рк*(Тк.у./Тр.ц .)
где Тк.у.- условный календарный годовой фонд времени — 3968
Пк=(104-24*2)*3968/25920=8,6час.
б) в текущем (Пт):
Пт=Рт* nт *(Тк.у./Тр.ц.)
Пт=24*17*3968/25920=62,5час.
В таблицу заносим максимальные значения планируемых остановок оборудования:
Пк= 8,6час.
Пт=62,5 час.
В сумме планируемые остановки оборудования в рабочие дни:
П=Пк+Пт+Птехн.
где Птехн.- время простоя оборудования по технологическим причинам-40 час.
П=8,6+62,5+40=111,1 час.
Эффективный фонд времени работы:
Тэф.=Тн-П
Тэф.=3968-111,1=3856,9 час.
Коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэ):
Кэ=Тэф.ч./Тк.ч.
Кэ=3856,9/8760=0,44
Таблица1.Баланс времени работы оборудования в году.
Элементы времени | Производство с периодическим режимом работы, 5-дневная рабочая неделя с 8-часовыми сменами, 2-сменная работа |
Календарный фонд времени Тк: | |
в днях | 365 |
в часах | 8760 |
Нерабочие дни по режиму: | 116 |
праздничные | 12 |
выходные | 104 |
остановки на ремонт коммуникаций | — |
Количество дней работы в году по режиму (Др) | 249 |
То же — в часах | 3984 |
Внутрисменные остановки | 16 |
Номинальный (режимный) фонд Тн, час | 3968 |
Планируемые остановки оборудования в рабочие дни, час.: | |
на капитальный ремонт | 8,6 |
на текущий ремонт | 62,5 |
по технологическим причинам | 40 |
Итого | 111,1 |
Эффективный фонд времени работы Тэф., час | 3856,9 |
Коэффициент экстенсивного использования оборудования Кэ | 0,44 |
Источник
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Расчет коэффициента использования
Номинального времени работы оборудования
| Наименование оборудования | Режим работы оборудования | ||
| прерывный | непрерывный | ||
| в 2 смены | в 3 смены | в 3 смены | |
| 1. Печи сопротивления нагревательные периодического действия, охладительные устройства | 0.94 | 0.90 | 0.90 |
| 2. Печи сопротивления нагревательные механизированные непрерывного действия | 0.94 | 0.94 | 0.94 |
| 3. Прокатные станы | 0,85 | 0,85 | |
| 4. Пресса гидравлические | 0,8–0,85 | 0,8–0,85 | |
| 5. Волочильные станы | 0,5-0,6 | 0,5–0,6 | 0,5–0,6 |
В каждом конкретном случае эту величину дипломник должен установить при прохождении преддипломной практики на основании заводских данных
При расчете потребного количества оборудования необходимо учитывать коэффициент загрузки оборудования, который может быть принят в пределах 0.95 ¸ 1.0 для агрегатов, работающих по непрерывному режиму, работы и 0.85 ¸ 0.92 для агрегатов, работающих по прерывному графику работы.
Расчет потребного количества оборудования сводиться в таблицу 2.2.
Таблица 2.2.
Расчет потребного количества оборудования
| Наименование оборудования | Годовое задание, т | Производительность единицы оборудования, т/ч | Потребное количество часов работы | Годовой фонд времени работы оборудования | Потребное количество оборудования | Коэффициент загрузки оборудования |
| расчет | принято | |||||
Бюджет времени работы одного рабочего
| Показатели | Непрерывный график работы | Пятидневная рабочая неделя | |
| Дни | часы | дни | часы |
| 1. Календарное время (Тк) | |||
| 2. Выходные и праздничные дни (Тпр) | |||
| 3. Номинальное время (Тн) | |||
| 4. Отпуска (Tот) | |||
| 5. Временная нетрудоспособность (Твн) | |||
| 6. Отпуска по беременности и родам (Тотб) | |||
| 7. Выполнение государственных обязанностей (Тг) | |||
| 8. Фактическое время (Тф) |
Коэффициент списочности рассчитывается:
Ксп = Тн/Тф, (2.7.)
Ксп1 =274/238 = 1,15; Ксп2 = 260/224 = 1,16.
Для других профессий, у которых продолжительность отпуска больше или меньше 24 дней, необходимо определить свой фонд времени и коэффициент списочности.
Расчет штата вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания (приложение 3). При расчете необходимо учитывать наличие централизации ремонтного хозяйства на предприятии, при которой ремонтный персонал входит в штат главного механика.
Расчет проектного штата производственных рабочих оформляется в виде таблицы 2.4.
Таблица 2.4.
Расчет капитальных вложений
Потребный объем капитальных вложений определяется по сметной стоимости:
- основного технологического оборудования;
- энергетического оборудования;
- транспортных средств;
- зданий и сооружений.
Расчет следует вести по нормативам или укрупненным показателям. Ниже приведены ориентировочные нормативы на строительство.
Затраты на здания и сооружения (Сз(с)) определяются исходя из объема промышленных зданий, вспомогательных и бытовых помещений и соответственной цены 1 м3:
Сз(с) = Vз(с) ´ Цз(с), (2.10)
где Vз(с) — объем промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений, м3;
Цз(с) — стоимость 1 м3 промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений.
Затраты на санитарно-технические устройства и оборудования, сети промышленных проводок термических цехов (Зст) укрупненно рассчитываются в размере 12 % процентов от стоимости зданий и сооружений.
Зст = 0,12 · (Сз + Сс), (2.11)
Балансовая стоимость оборудования (Сбi) рассчитывается по формуле:
Сбi = Ni ´ (Цобi + Змi+ Зтрi), (2.12)
где Цобi – стоимость единицы i-того оборудования, руб.;
Змi – затраты на монтаж i-того оборудования, руб.;
Зтрi – транспортные затраты i-того оборудования, руб.;
Ni — количество установленного i-того технологического оборудования, шт.
Расходы на монтаж и футеровку технологического оборудования принимаются в размере 35% от его стоимости; подъемно-транспортного оборудования – 6-8% от его стоимости; станочного и энергетического оборудования – 4-5% от его стоимости.
Транспортные расходы составляют 4-5% от его стоимости.
Начальный фонд инструмента, приспособлений, сменного оборудования и инвентаря (Снф) рассчитываются в размере 8-15% от его стоимости оборудования.
Общий объем капитальных вложений (К) можно представить в виде:
К = Сз + Сс +Зст + Сб + Снф. (2.13)
Расчет удельных капитальных вложений (Ку):
Ky =K : Q (2.14)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.2.5.
Расчет показателей эффективности использования капитальных вложений
а) фондоотдача (Фо).
Фо = Q : K
б) фондовооруженность (Фв).
Фв = К : Чс
Таблица 2.2.5
Расчет капитальных затрат
| Элементы затрат | Стоимость, тыс. руб. |
| 1. Здание и сооружения | |
| 2. Санитарно-технические устройства и оборудование | |
| 3. Технологическое и прочее оборудование | |
| 4. Начальный фонд на инструмент и инвентарь | |
| ИТОГО |
Расчет материальных затрат
| Материальные затраты | Единицы измерения | Норма расхода на 1 т. | Потребное количество | Цена единицы, руб./т. ‘ | Сумма, тыс. руб. |
| Сырье и основные материалы | |||||
| а) | |||||
| б) | |||||
| г) | |||||
| Отходы ( — ) | |||||
| Итого за вычетом отходов |
Принципиальная схема расчета затрат на сырье и основные материалы для металлургического и литейного передела представлена в разделе 2.4.
Статья «Технологические (добавочные) материалы»
Затраты на технологические материалы (Зтех) рассчитываются исходя из удельных норм расхода материала (определенных в технологической части проекта) и цены материала (аналогично затратам на сырье и основные материалы)
Зтех = Нрi ´ Цi(2.16)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.5.
Таблица 2.5.
Расчет затрат на ремонт
| Наименование оборудования | Количество единиц | Балансовая стоимость, тыс. руб. | Норма на ремонт, % | Годовые отчисления на ремонт, тыс. руб. | |
| единицы | всего | ||||
| 1. | |||||
| ИТОГО | — | — |
Статья «Транспортные расходы».
Транспортные расходы или внутризаводское перемещение грузов (3тр) укрупненно принимается в размере 3% от суммы статей: топливо и энергетические затраты, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с начислениями, амортизация и текущий ремонт основных средств.
Зтр = 0.03 ´ (Зт-э +Зо + Зд + Нзп + АО + Зр) (2.32)
Статья «Цеховые расходы»
Цеховые расходы (Зцр) — это комплексная статья затрат, включающая в себя следующие расходы.
Содержание цехового персонала (Сцп).
Сцп = Тц · Чц · Кп · Кнзп · 12, (2.33)
где Тц — среднемесячный оклад руководителей, специалистов;
Чц – численность руководителей, специалистов;
Кп – коэффициент учитывающий премии (если премия – 20%, то Кп = 1,2 и т.д.);
Кнзп – коэффициент учитывающий начисления на зарплату (28,1% Кнзп = 1,281).
12 – количество месяцев в году.
Затраты на опыты и исследования (Зоп)
Рассчитываются в размере 2.5% от содержания цехового персонала
Зоп = 0,025 ´ Сцп (2.34)
Расходы по технике безопасности и охране труда (Зтб)
Рассчитываются в размере 3,0% от фонда заработной платы производственных рабочих с учетом начислений на заработную плату.
Зтб = 0,03 · (Зо + Зд + Нзп) (2.35)
Прочие расходы по цеху (Зпроч)
Укрупненно принимаются в размере 3,0% от предыдущих статей.
Зпроч = 0,03 ´ (Сцп + Зоп + Зтб) (2.36)
Итого цеховые расходы.
Зцр = Сцп + Зоп + Зтб + Зпроч (2.37)
Составление калькуляции себестоимости продукции
Все расходы, рассчитанные выше, сводятся таблицу 2.10.
Таблица 2.10
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Источник
Фонды времени работы
Календарный фонд времени работы оборудования в часах () определяется как произведение количества дней Дк в планируемом календарном периоде на количество часов в сутки:
= Дк ´ 24 (ч).
Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования Тном.
зависит от количества календарных дней и количества нерабочих (выходных Двых. и праздничных Дпразд.) дней в году, а также от принятого режима сменности работы в сутки:
= (Дк
– Двых. – Дпразд.) ´ t,
где t — среднее количество часов работы оборудования в сутки.
С учётом сокращения длительности смены в предпраздничные дни:
= [(Дк – Двых.
– Дпразд.)] ´ tс — Дсп ´ tсп] ´ nр.с,
где tс
– продолжительность рабочей смены, ч;
Дсп
– число предпраздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочей смены;
tсп
– время, на которое продолжительность рабочей смены в предпраздничные дни короче, чем в обычные дни, ч;
nр.с
– количество рабочих смен в сутки.
Эффективный
(действительный, рабочий, плановый, полезный) фонд времени работы оборудования (Тэф) равен разности между номинальным (режимным) фондом времени в текущем периоде и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку оборудования в течение года (Трп), ч:
= – = ´ ,
где kпр
– процент потерь рабочего времени на плановый ремонт оборудования и его наладку.
При непрерывном графике работы оборудования:
= – = – .
По данным расчётов производственных мощностей составляют балансы производственных мощностей.
Система показателей использования производственных мощностей включает три группы показателей.
Первая группа включает показатели, характеризующие уровень использования, освоения проектной мощности и среднегодовой мощности предприятия. Среди показателей первой группы выделяют:
· коэффициент использования проектной мощности
Км.п.
= или Км.п.
= ,
где Qф
– годовой объём продукции, предусмотренный планом;
Qпл
– фактический объём произведенной продукции за год;
Мпр
– проектная мощность.
· коэффициент использования среднегодовой производственной мощности
Км.с.
= или Км.с.
= ,
где Мср
– среднегодовая производственная мощность.
Во вторую группу показателей входят коэффициенты экстенсивной, интенсивной и интегральной нагрузки оборудования.
К экстенсивным показателям, характеризующим использование оборудования во времени, относятся:
® коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования
Кэкс
= ,
где – фактическое время работы оборудования;
– плановый (максимально возможный, эффективный) фонд времени работы оборудования
® коэффициент сменности работы оборудования
Ксм
= ,
где nстанко — смен – фактически отработанное число станко — смен в сутки;
N
– общее количество оборудования.
Коэффициент интенсивной нагрузки, характеризующий использование оборудования по производительности в единицу времени:
Кинтен
= ,
где Qф, Qпл – фактический и плановый объём выпуска продукции в единицу времени.
Интегральный коэффициент нагрузки (использования) оборудования:
Кинтегр = Кэкс ´ Кинтен.
Для проверки соответствия между мощностями основных цехов, участков или агрегатов и пропускной способностью вспомогательных цехов, участков или агрегатов рассчитывается коэффициент сопряжённости:
Ксопр
= ,
где М1, М2
– мощность цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряжённости;
Руд
– удельный расход продукции первого цеха (участка, агрегата) для производства продукции второго цеха (участка, агрегата).
К третьей группе относятся показатели:
§ фондоотдача (обратный её показатель фондоёмкость). Фондоотдача характеризует выпуск продукции на 1 гривну среднегодовой стоимости основный фондов
Фот
= ,
где Вгод
– годовой объём товарной продукции предприятия, грн.;
ОФср
– среднегодовая стоимость основных производственных фондов, грн.
§ коэффициент, характеризующий эффективность использования внутризаводских производственных площадей
Кпл
= ,
где Вм
– выпуск продукции с 1 м2 по принятой расчётной мощности;
Впл
– плановый объём выпуска продукции за тот же период.
Факторы, от которых зависит величина производственной мощности, разделяются на две группы:
1) оказывающие влияние на расширение объёмов работ;
2) оказывающие влияние на повышение производительности технологического оборудования и рабочих мест.
Первая группа факторов зависит от: количества технологического оборудования; количества производственных площадей; времени работы оборудования (экстенсивные факторы).
Вторая группа факторов проявляется в повышении производительности оборудования и рабочих мест и связана с улучшением состава оборудования; совершенствованием технологического процесса; уровнем квалификации рабочих; повышением качества сырья и материалов (интенсивные факторы).
Производственная мощность рассчитывается в тех же единицах, что и производственная программа.
Основными путями улучшения использования производственной мощности являются:
1 – техническое совершенствование оборудования;
2 – оптимальная загрузка оборудования и производственных мощностей;
3 – увеличение времени работы оборудования (например, повышение коэффициента сменности);
4 – уменьшение диспропорций между участками;
5 – применение рациональных форм специализации и кооперирования;
6 – применение систем материального стимулирования;
7 – повышение квалификации работников;
8 – аттестация рабочих мест с целью доведения их до современных требований;
9 – совершенствование оперативного планирования.
Источник