Сточные воды в обогащении полезных ископаемых
Глава 1. Назначение и роль операций обезвоживания при обогащении полезных ископаемых
Обогащение полезных ископаемых в большинстве случаев производится в водной среде и на обогатительных фабриках наиболее распространены так называемые мокрые процессы обогащения, в которых раскрытие и разделение минеральных компонентов происходит в водной среде. К ним относятся мокрое измельчение с последующей гидравлической классификацией, большинство гравитационных и магнитных процессов, флотация, гидрометаллургическая переработка руд и концентратов. При измельчении и классификации вода служит транспортирующей и разделительной средой. Роль воды при гравитационном обогащении заключается в разделении смеси минеральных зерен по плотности в регулируемых потоках и в создании сред заданной плотности. Для обогащения слабомагнитных железных руд (гематитовых, мартитовых) основными являются мокрые гравитационные процессы – обогащение на отсадочных машинах, концентрационных столах, винтовых сепараторах.
Больших объемов воды требует промывка глинистых железных и марганцевых руд. Для магнетитовых руд преобладающим способом обогащения является мокрая магнитная сепарация. На углеобогатительных фабриках вода расходуется на промывку углей, для отсадки и флотации, а также для транспортирования шламов. Процесс пенной флотации, получивший в последние годы наиболее широкое распространение для обогащения различного минерального сырья, также осуществляется в водной среде.
В процессах обогащения вода в определенном соотношении к массе твердого материала проходит через весь технологический цикл обогатительной фабрики. Для получения наиболее высоких показателей разделения каждую технологическую операцию проводят при определенном отношении жидкого к твердому. Расход воды при обогащении полезных ископаемых зависит от геолого-минералогической характеристики исходного сырья и его обогатимости, от принятого процесса обогащения, сложности технологической схемы, конечной крупности получаемых продуктов. В среднем расход воды только на технологические нужды изменяется в пределах 3–6 м3 на 1 т обогащаемой руды и достигает 15–17 м3/т на фабриках с развитой гравитационной схемой. Такая вода называется технологической или производственно-технологической.
Вода является универсальным средством для транспортирования продуктов обогащения по трубопроводам и желобам, например, из операции в операцию, из аппарата в аппарат. Значительные объемы воды расходуются на транспортирование отвальных хвостов в хвостохранилища.
Кроме того, на обогатительных фабриках вода расходуется для охлаждения подшипников оборудования, в мокрых пылеуловителях для очистки дымовых газов сушильных отделений и воздуха от пыли, для смыва просыпей конвейеров, промывки оборудования, уборки помещений и т.п.
Выделяют также хозяйственно-питьевую или хозяйственно-бытовую воду, применяемую для питья, гигиенических целей, в душевых, коммунально-бытовых сооружениях, в системах отопления, для тушения пожаров и пр.
1.2. Назначение операций обезвоживания
и их классификация
В результате обогащения с использованием мокрых процессов продукты получаются сильно обводненными и в таком виде не могут быть отправлены на дальнейшую переработку, например, в металлургический передел. Так, флотационные концентраты могут содержать до 4 м3, а хвосты – до 10 м3воды на 1 т твердого. Кроме того, излишняя влага в концентратах удорожает их перевозку и хранение, уменьшает их сыпучесть, повышает вероятность смерзания в зимнее время. Поэтому для удаления избыточной влаги (воды) из полезного ископаемого и продуктов обогащения применяют ряд операций, называемых в общем случае обезвоживанием.
Обезвоживанием называют совокупность процессов удаления воды из обводненных продуктов обогащения.
Обезвоживание является заключительным этапом в технологической цепочке обогатительной фабрики, но от него во многом зависит эффективность всего горно-металлургического комплекса. Необходимость операций обезвоживания диктуется рядом причин. Во-первых, требованиями на влагу (кондициями) последующего передела концентрата – металлургического, химического и других производств. Для железорудных концентратов, наряду с массовой долей железа, влажность является показателем качества концентрата, так как существенно влияет на качество производимых окатышей и агломерата.
Содержание влаги в концентратах регламентируется ГОСТ и ТУ и должно быть в пределах:
– для магнетитовых концентратов на окомкование для получения офлюсованных окатышей – 9,5%;
– для магнетитовых концентратов на окомкование для получения неофлюсованных окатышей – 8,5%;
– для магнетитовых концентратов на агломерацию – 10–10,5%;
– для концентратов цветных металлов, поступающих в плавку, – 5–10%;
– уголь, идущий на коксование,– 7–8%;
– уголь, идущий на брикетирование,– 12–15%.
Соблюдение указанных требований обеспечивает снижение всех эксплуатационных расходов в дальнейшем переделе и повышение производительности агрегатов. Например, снижение влажности коксовой шихты на 1% обеспечивает увеличение производительности коксовых печей на 5%.
Во-вторых, обезвоживание продуктов обогащения необходимо для улучшения условий их транспорта и хранения концентратов. При этом содержание влаги в концентратах зависит от их крупности, времени года, климатических условий района. В зимнее время предельное содержание влаги в концентратах должно быть минимальным, чтобы они не смерзались при транспортировке, так как это затрудняет разгрузку концентратов из железнодорожных вагонов, увеличивает простои транспорта, и в целом удорожает стоимость перевозок. В летнее время предельно допустимая влажность должна быть выше, чтобы снизить потери концентратов за счет пыления и просыпей при транспортировании их в открытых вагонах. Например, для карагандинских углей предельная влажность в зимнее время 7,5%, в летнее – 10,5%, для апатитового концентрата – в зимнее время 1%, в летнее – 1,5%.
В третьих, в зависимости от минерального состава полезного ископаемого и принятой схемы обогащения операции обезвоживания могут занимать различное место в технологической схеме. Если технологией предусмотрены пневматические, радиометрические или электрические методы обогащения, а поступающее сырье содержит избыток влаги, то его предварительно сушат. Например, асбестовую руду сушат перед пневматическим обогащением.
В четвертых, часто операции сгущения и дешламации находятся в середине технологической схемы обогащения, если из продуктов необходимо удалить часть воды перед последующей операцией, в которой процент твердого должен быть выше. На флотационных фабриках при обогащении полиметаллических руд сгущению подвергают коллективные концентраты флотации с содержанием твердого 35–40% перед их доизмельчением, где необходима плотность пульпы 60–70% твердого. На магнито-обогатительных фабриках операция дешламации служит и для удаления тонких породных шламов в слив, и для сгущения разбавленных пульп и обеспечения оптимального разжижения в последующей операции мокрой магнитной сепарации.
В пятых, отделяемая от продуктов обогащения вода используется в качестве оборотной. Применение оборотного водоснабжения на обогатительных фабриках позволяет значительно экономить свежую воду, снижая ее удельный расход с 12 до 0,7 м3/т, и предотвращает загрязнение водоемов, используемых для хозяйственно-питьевых целей, нужд рыбного хозяйства, то есть решает природоохранные задачи. Хвосты обогащения обезвоживают для удобства их складирования, уменьшения емкости хвостохранилищ и получения оборотной воды для технологических нужд. Обогатительные фабрики – крупные потребители воды, и возврат в производство оборотной воды имеет большое значение для сбережения водных ресурсов.
В зависимости от свойств твердого (плотность, крупность частиц, их поверхностные свойства), соотношения Ж : Т в пульпе, требований к конечной влажности продукта, обезвоживание продуктов обогащения осуществляется в одну или несколько последовательных операций. К процессам обезвоживания относятся дренирование, сгущение, центрифугирование, фильтрование, сушка.
В свою очередь эти процессы классифицируются на механическое обезвоживание – дренирование, сгущение, центрифугирование, фильтрование; и на термическое обезвоживание – сушка.
Процессам обезвоживания служит специальная аппаратура, а для размещения обезвоживающего оборудования строятся специальные производственные помещения – сгустительные отделения, фильтровальные, фильтровально-сушильные отделения.
Несмотря на то, что обезвоживание относится к вспомогательным процессам обогащения полезных ископаемых, роль его постоянно возрастает. Важность процессов разделения твердой и жидкой фаз объясняется следующими причинами:
– качество добываемых руд постоянно снижается, в результате чего переработке и обезвоживанию подвергаются всё большие объемы продуктов;
– руды более низкого качества требуют более тонкого измельчения, а следовательно, и более сложных и дорогих процессов обезвоживания тонкоизмельченных концентратов с высокой удельной поверхностью, и более совершенного оборудования;
– затраты на разделение твердой и жидкой фаз составляют существенную долю общих капитальных и эксплуатационных затрат на современных обогатительных фабриках;
– инструкции по охране окружающей среды требуют предотвращения сброса загрязненных технологических вод в естественные водоемы.
Источник
Сточные воды обогатительных фабрик по условиям технологического процесса содержат в своем составе твердые частицы различной крупности, а так же растворенные и взвешенные в воде химические вещества. Основными загрязнителями сточных вод обогатительных фабрик являются органические и неорганические флотационные реагенты, а так же продукты их взаимодействия с компонентами руды.
Для защиты окружающей среды от сточных вод обогатительных фабрик необходима организация оборотного водоснабжения технологических процессов обогащения. Это значит, что участвующие в этих процессах воды не должны сбрасываться за пределы предприятия, а возвращаются для повторного использования после очистки.
При этом сокращается так же и общее использование воды, которая идет лишь на восполнение её естественной убыли (испарение на хвостохранилище, впитывание в продукты обогащения).
Еще один немаловажный момент всего процесса оборота сточных вод обогатительных фабрик, состоит в снижении применения в технологических процессах обогащения особо токсичных (цианиды) или трудноизвлекаемых (фенол и прочее) веществ, а так же исключение попадания в воду масел и других жидкостей используемых для поддержания работоспособности оборудования.
Особенности сточных вод обогатительных фабрик.
Образующиеся в процесса обогащения различных руд производственные сточные воды можно разделить на две основные группы.
- Хвосты в виде пульпы. Это от 60 до 90% от общего объема всех сточных вод обогатительных фабрик. В них концентрируются нерудные компоненты в виде твердых частиц различного размера. Содержание твердой составляющей в хвостах находится в пределах 20…40%.
- Различные сливы, например от сгустителей концентратов. Эти воды представляют собой разжиженные пульпы, так же содержащие растворенные и диспергированные вещества, но в меньшей концентрации.
Важной характеристикой сочных вод обогатительных фабрик является величина pH. Этот параметр колеблется в пределах 8…12. Содержание ионов кальция и магния обуславливает жёсткость сочных вод обогатительных фабрик. Содержание ионов тяжёлых металлов в сочных водах обогатительных фабрик сравнительно невелико, тем не менее оно значительно превосходит регламентируемые предельные допустимые концентрации (ПДК).
Хвостовая пульпа поступает в хвостохранилище, представляющее собой специальное гидротехническое сооружение в виде большого открытого водоёма. Твердые частицы пульпы, по естественным воздействием силы тяжести опускаются на дно и происходит, так называемая «укладка хвостов». Жидкая составляющая хвостовой пульпы покидает хвостохранилище и направляется на повторное использование (оборотная вода). А в некоторых технологических процессах, к сожалению, сбрасывается за пределы обогатительной фабрики на окружающую территорию.
Осветление — очистка пульпы от грубодисперсных веществ.
Хвостовая пульпа обогатительных фабрик может содержать до 40% твердой составляющей. В хвостохранилищах под воздействием биологических факторов и под воздействием атмосферы протекают различные химические процессы.
В результате изменяется состав жидкой составляющей пульпы (снижается pH, уменьшается содержание тяжёлых металлов, сульфидов, цианидов, снижается окисляемость). Скорость отстаивания твердых частиц в хвостохранилищах зависит от степени их концентрации, температуры, pH среды и состава жидкости.
Для ускорения процессов отстаивания хвостовой пульпы на хвостохранилищах обогатительных фабрик применяют специальные реактивы — коагулянты. Как правило это известь, но так же сульфат железа (железный купорос), сульфат алюминия (сернокислый глинозём, сернокислый алюминий).
Для лучшего контакта с пульпой и перемешивания известковое молоко и растворы других коагулянтов рекомендуется добавлять в начале пульпопровода от обогатительной фабрики к хвостохранилищу.
Химическая очистка сточных вод обогатительных фабрик.
Помимо естественного отстаивания и осаждения, а так же осветления сточные воды обогатительной фабрики подвергаются химической очистке. Наибольшее распространение на обогатительных фабриках получили реагентные методы очистки, включающие применение гашённой и хлорной извести, гипохлорита кальция, жидкого хлора, железного купороса и т.д.
Химическая очистка сточных вод обогатительной фабрики требуется для нейтрализации вредного воздействия ионов тяжёлых металлов (меди, никеля, цинка, свинца, кадмия …). Химические реагенты вступают в контакт с ионами тяжелых металлов, образуя труднорастворимые в воде соединения.
Ценное свойство извести — способность переводить олеиновую кислоту, таловое масло и другие жирные кислоты в труднорастворимые соли кальция. Глубокая очистка сточных вод обогатительных фабрик от фтора достигается применением сульфата алюминия и гашённой извести.
Наиболее сложной при обработке сточных вод обогатительной фабрики является очистка от цианидов. В качестве реагента используется главным образом хлорная известь, а так же гипохлорит натрия или жидкий хлор. В результате такой очистки цианиды полностью разрушаются, а тяжёлые металлы осаждаются в виде труднорастворимых соединений.
На некоторых обогатительных фабриках очистку сточных вод от цианистых соединений производят сульфатом двухвалентного железа. Однако при этом образуется довольно большой объёмистый осадок, а кроме того не все цианиды подвергаются разрушению и остаётся риск вторичного образования ядовитого цианида. Этот метод считается значительно устаревшим.
Еще один метод очистки сточных вод обогатительной фабрики от цианидов состоит в использовании озона. Цианиды в щелочной среде окисляются озоном и затем разрушаются. По сравнению с обработкой хлором, при обработке озоном не требуется дальнейшее удаление остаточного «активного хлора», а сточная вода не содержит хлор-ионов. Но при этом необходимо учитывать, что сам озон весьма агрессивен и токсичен, а следовательно требует использования повышенных мер техники безопасности.
В случае сточных вод со значительным содержанием цианидов используется метод отгонки. Сточную воду обрабатывают серной кислотой, образующиеся пары синильной кислоты улавливаются, а остаточная вода доочищается «активным хлором». Отгонка применяется для обработки сравнительно ограниченных объемов сливов сгустителей концентратов, при обогащении полиметаллических руд. Особенно эффективен метод отгонки на золотоизвлекательных фабриках.
Так же сточные воды обогатительных фабрик со значительным содержанием цианидов можно обрабатывать электрохимическим способом. При электролизе цианиды окисляются.
Значительная часть ксантогенатов, дитиофосфатов и сульфидов содержащихся в сточных водах обогатительных фабрик осаждается «активным хлором». Используется хлорная известь. Обработку необходимо производить в специальной реакционной камере, снабжённой перемешивающим устройством (мешалкой). Операция внесения хлорной извести упрощается если раствор направляется непосредственно в зумпф, в который поступает сточная вода. После пятиминутного перемешивания сточная вода направляется в отстойник, осветлительны пруд или к хвостохранилищу.
В основе очистки сточных вод обогатительных фабрик от мышьяка так же лежит обработка известью с дополнительными реагентами (гидрооксид железа). К сожалению в результате применения таких методов очистки сточных вод обогатительных фабрик от мышьяка образуются мышьякосодержащие отходы. Извлечение мышьяка из таких отходов является экономически не целесообразным, поэтому они подлежат захоронению в специальных контейнерах.
Сточных вод технологических процессов некоторых обогатительных фабрик, например вольфрамо-молибденовых, могут содержать значительное количество нефтепродуктов (керосин, машинное масло …). К сожалению известные механические, химические и биохимические методы очистки таких сточных вод оказываются малоэффективными. И задача эффективной и экономически оправданной глубокой очистки больших объёмов сточных вод обогатительных фабрик от нефтепродуктов находится в поиске решения.
Приглашаем к сотрудничеству
Источник
Горнодобывающая промышленность никогда не обходится без такого метода обработки полезных ископаемых, как обогащение. Это процесс, при котором концентрация ценного сырья в добытой породе увеличивается, что повышает эффективность его использования. Например, железная руда представляет собой комплекс минералов, содержание железа в которых может колебаться от 10 до 60%.
Чтобы очистить сырье от примесей и прибегают к процессу обогащения, после которого эти цифры увеличиваются до 70-90%. Это первичная обработка твердых полезных ископаемых. Прежде чем приступить к нему, руду необходимо подготовить. В зависимости от вида сырья, его дробят, обжигают и промывают. Дальнейшее производство зависит от физико-химических свойств.
Основы обогащения полезных ископаемых
Исходя из минерального состава сырья, которое требует обогащения, существует большое количество способов его очищения. Принцип действия заключается в разделении ценной породы и пустой, благодаря чему концентрация полезного вещества в переработанном материале значительно повышается.
Есть несколько видов обогащения:
- электрическое,
- гравитационное,
- магнитное,
- радиологическое
- химическое.
Его выбор зависит от плотности материала, его магнитной или электрической восприимчивости, адсорбционной способности, химического состава, агрегатного состояния и кристалло-химической структуры. Также влияет и уровень взаимодействия пустой и ценной породы, насколько сильна их связь. Часто возникают случаи комбинирования этих методов, для повышения эффективности работы. Обогащение может проводиться в несколько этапов, когда в пустой породе остаются маленькие частички полезного ископаемого.
Первое промышленное применение обогащения сырья датируется 1700 годом, когда для добычи золота, оно размачивалось и фильтровалось. Но различные методы существовали в примитивном виде еще до нашей эры.
Гравитационное разделение
Основа обогащения полезных ископаемых этого типа лежит в распределении материалов по плотности, относительно среды, в которую помещается взвесь. Самым распространенным в горнодобывающей промышленности является применение гидравлического прибора. Пласт полезных ископаемых постепенно поддается воздействию турбулентного потока жидкости. В результате этого, минералы разрыхляются и разделяются в зависимости от плотности.
1 – бункер; 2 – питатель; 3 – грохот; 4 – конвейер; 5 – дробилка; 6 – конвейерные весы; 7 – отсадочные машины; 8, 9, 10 – спиральный, гидравлический, реечный классификаторы; 11 – гидроциклон; 12 – концентрационный стол; 13 – сгуститель; 14 – мельница; 15 – контактный чан; 16 – флотационная машина”> Pис. 1. Cхема обогащения оловянной руды c предварительной гидравлической классификацией: 1 – бункер; 2 – питатель; 3 – грохот; 4 – конвейер; 5 – дробилка; 6 – конвейерные весы; 7 – отсадочные машины; 8, 9, 10 – спиральный, гидравлический, реечный классификаторы; 11 – гидроциклон; 12 – концентрационный стол; 13 – сгуститель; 14 – мельница; 15 – контактный чан; 16 – флотационная машина.
Легкая фракция быстро поднимается на поверхность, а в дальнейшем собирается. Этот процесс не позволяет достигнуть высокой точности сепарации, поэтому сейчас частота его применения снизилась. Преимущество гравитационного обогащения в его себестоимости – она достаточно низкая. Но, из-за использования воды, он может стать причиной неблагоприятной экологической ситуации.
Гравитационное обогащение применяется почти для каждого вида переработки полезных ископаемых. Предварительно необходимо провести несколько подготовительных этапов. Например, дробление сырья в грохотах, благодаря чему можно отделить небольшое количество пустой породы. Применяется и вымачивание, опрыскивание, обжигание. Это значительно увеличивает его эффективность.
Тяжелые среды
Самым простым является обогащение в тяжелых средах, где нет потока жидкости, а разделение происходит под воздействием гравитации. Легкие частицы отделяются от тяжелых на несколько фракций. В качестве жидкостей может выступать раствор хлоридов кальция или цинка, органические смеси.
Концентрационные столы
Эталоном гравитационного разделения полезных ископаемых является обогащение на концентрационных столах. Первое упоминание об этом методе можно найти еще в трудах Геродота, который описывал древне-грецкие способы добычи золота. Установка представляет собой стол с выточенными горизонтальными желобами (рифлями), наклоненный под углом 1-10 градусов. Сверху подается напор суспензии, жидкости с дробленым полезным ископаемым. Под воздействием силы тяжести, частички оседают в желобах, а пустая порода остается в потоке. Недостаток этого способа в том, что для эффективного разделения сырья, руду необходимо раздробить до 0,1-13 мм. В противном случае большое количество пустой породы попадет в отсадку.
Сепарация на шлюзах
Для обогащения рассыпных руд (золота, вольфрама, олова и других редких металлов), используют сепарацию на шлюзах. Для разделения используется специальный материал с шероховатым покрытием – трафарет, в котором и задерживается ценное сырье. Жидкость может подаваться на ступенчатую и желобную ровную конструкцию, в зависимости от вида полезного ископаемого.
Интересно, что этот вид обогащения появился очень давно, и стал причиной появления легенды о золотом руно. В древности шкуры молодых овец смазывали жиром, и укладывали на дно желобов, куда подавалась суспензия золотоносного песка. Ценный металл задерживался в ворсинках, а жир не позволял ему двигаться вместе с потоком.
Винтовые сепараторы
Жидкость, в которую помещена взвесь полезного ископаемого, движется по вертикальной оси, по винтовому желобу. Здесь на породу воздействует две силы – гравитационная и центробежная. В результате этого процесса, тяжелые частицы перемещаются вдоль внутреннего борта желоба, а легкие по его внешней части. По завершению движения жидкости, они попадают в разные отсеки, и отправляются на дальнейшую переработку или утилизируются.
Центробежный концентратор
Этот способ является наиболее современным и эффективным на сегодня среди гравитационных. Его особенность в том, что он позволяет отделить минимальные частички полезного ископаемого от пустой породы. Благодаря воздействию центробежной силы, удается увеличить массу частиц, в результате чего и происходит сепарация. Для осуществления этого метода используется специальная установка – гидроциклон. В нем происходит вихревое вращение жидкости, благодаря чему образуется центробежная сила, заставляющая породу разделяться на фракции.
Воздушная сепарация (подвид гравитационной)
Это один из самых старых способов обогащения полезных ископаемых, но его не часто применяют в промышленных целях. Использование воздушной сепарации было разработано для районов, которые не обеспечены достаточным количеством водных ресурсов, из-за чего их использование не рентабельно. Одно из значительных преимуществ этого способа – минимальный вред окружающей среды.
Принцип действия воздушной сепарации в том, что струя воздуха, подающаяся под давлением, разрушает породу, высвобождая необходимое сырье. Это подходит для железных руд, где плотность пустого сырья значительно ниже, чем металла. Впервые его применили в Мексике, для обработки золотоносной руды, где воздушная сепарация показала хороший результат. Существенным недостатком этого метода является климатическая зависимость – влажность окружающей среды не должна превышать 5-6%.
Магнитное обогащение
Метод магнитного обогащения используется только для руд, которые имеют в составе магнитное сырье (железных, марганцевых, медно-никелевых руд и руд редких металлов). Его проводят в мокрой и сухой среде, в зависимости от плотности и гидрофильности пустой породы. Иногда в качестве первичной обработки сырья используется обжиг – он повышает его магнитные свойства.
Преимущество этого метода в низкой себестоимости. Устройства для сепарации долговечны, не требуют постоянного обслуживания и автоматизированы. К тому же он не оказывает негативного влияния на экологию местности. Учитывая постоянное развитие технологий, эффективность магнитной сепарации значительно увеличивается.
Руды, подлежащие магнитному обогащению:
1. Сильномагнитные:
1.1. магнетит,
1.2. франклит,
1.3. пиротин,
1.4. мартит
2. Магнитные:
2.1. ильменит,
2.2. гематит,
2.3. хромит
3. Слабомагнитные:
3.1. глауконит,
3.2. доломит,
3.3. пирит.
4. Не магнитные:
4.1. нерудные ископаемые.
Обогащение проводится в магнитном сепараторе, где разделяется смесь минералов и металлических включений. Он может быть роторным, барабанным и валковым, но принцип разделения остается одинаковым. При движении магнитной головки, восприимчивый материал движется по направлению к полю, а пустая порода не меняет своей траектории. Существуют приспособления, которые скомбинированы с грохотами, для вибрационного дробления материала.
Магнитная сепарация впервые была изобретена еще в 1792 году, но ее промышленное использование началось только в 19 веке.
Электрическое обогащение
Одним из самых новых и эффективных методов является электрическая сепарация сырья. Но он подходит только для полезных ископаемых, которые восприимчивые к воздействию тока.
Способы электрической сепарации материала:
- Электрическая.
- Электростатическая.
- Диэлектрическая.
- Трибоэлектрическая.
- Трибоадгезионная.
Основа этого метода – существенные различия в их электрической природе. Прежде, чем приступить к процессу обогащения, необходимо зарядить восприимчивый материал. Благодаря этому, его можно будет отделить от пустой породы. Изменения электрического поля можно достигнуть несколькими путями – индукция, касание, воздействие газовыми ионами.
Принцип разделения основывается на том, что поведение проводника и диэлектрика разное. При контакте одноименных зарядов, они отталкиваются, а непроводник остается неподвижным. Если заряды разные, то они притягиваются. Из-за этого, порода с большим количеством полезного сырья отделяется от пустой. Электрическая сепарация – один из самых эффективных процессов обогащения полезных ископаемых, без применения химических реагентов.
Флотационное обогащение
Чаще всего этот способ применяется в обогащении медной руды. В основе принципа действия этого метода лежит разделение жидкости на фракции, при котором гидрофобные частицы удерживаются на поверхности легкого слоя, и поднимаются на поверхность с пеной или реагентом.
Существует 2 типа флотационных методов обогащения:
- Жидкость-жидкость (масляная, пленочная).
- Жидкость-газ (пенная).
В промышленных масштабах чаще используется пенная флотация. Жидкость состоит из реагентов, которые увеличивают адгезивные свойства полезного ископаемого. При вспенивании суспензии, частицы металла, например, меди, прикрепляются к пузырькам воздуха, и всплывают на поверхность. Пустая порода оседает на дно, а пена собирается и отправляется в дальнейшее производство.
Пленочная и масляная сепарация появилась намного раньше. В качестве реагента, к которому прикреплялось полезное ископаемое, использовались перья смазанные жиром или смола. При всплывании на поверхность, они задерживали в себе частички гидрофобных материалов. Но, в сравнении с ним, пенная сепарация несколько эффективнее и дешевле.
Радиометрическая сепарация
Этот метод является одним из самых дорогих, используется для руд с низким содержанием полезного сырья. Например, он высокоэффективен в поиске драгоценных камней, концентрация которых в породе может достигать 0,1%. Основа обогащения полезных ископаемых этим методом – способность минералов к излучению или восприимчивость к облучению Он чувствителен для частичек 2-300 мм. Принцип действия построен на восприимчивости ископаемого к излучению. Во время облечения, камни начинают источать свечение. Специальный прибор регистрирует его и подает поток воздуха, в результате чего, частица выбрасывается в приемник.
Химическая сепарация
При обработке урановых, вольфрамовых, медных, медно-никелевых руд активно используется и метод химического обогащения. Также для обезжелезивания каолинов, кварца и полевого шпата. Ископаемое помещают в специальный реагент, который растворяет пустую породу, не меняя состав полезного сырья. Благодаря этому методу можно получить высокую эффективность обогащения, но его себестоимость достаточно высока. Поэтому его используют в случаях, когда концентрация материала в руде достаточно низкая, из-за чего другие методы сепарации будут не результативны.
Одним из самых новых является химико-биологическое обогащение. В основе лежит принцип выщелачивания, разрушения кристаллических решеток пустой породы бактериями, например, Thiobacillus ferroxidans, Ferrobacillus tiooxidans. Также продукты жизнедеятельности этих бактерий являются сильными окислителями, благодаря чему разрешение пустой породы происходит ?