Вредные и полезные примеси углеродистых сталей
Чугуны
II аттестация.
Диаграмма железо – цементит? Компоненты, фазы и структурные составляющие сталей и белых чугунов, их характеристики и условия образования и свойства. Диаграмма состояния систем железо – цементит. Влияние углерода и постоянных примесей на свойства стали. Классификация сталей. Чугуны. Влияние охлаждения и химического состава на структуру и свойства чугуна. Маркировка сталей и чугунов. Цветные сплавы.
Компоненты диаграммы:
I.Железо- металл II.Углерод – не металл
— ОЦК — графит
— ГЦК — алмаз
Структурные составляющие системы:
А – аустенит (твердый раствор углерода в γ-железе с ограниченной растворимостью)
Ф – феррит (твердый раствор углерода в α-железе с ограниченной растворимостью)
Ц – цементит (химическое соединение железа с углеродом)
П – перлит (механическая смесь феррита и цементита)
Л – ледебурит (механическая смесь перлита и цементита при 18…200С)
Все чистые металлы имеют одну температуру плавления, а сплавы 2-ве температуры плавления:
— начало кристаллизации
— конец
АСД – линия начала кристалл «Ликвидус» — низкий
АЕСF – «Солидус» — конец кристаллизации
Fe3C – белый чугун
Их выплавляют в доменных печах из железной руды, кокса, флюсов (известь).
Fe3C делится на:
— доэфтектический – (углерода от 2,14-4,3%)
— эвтектический – (углерода 4,3%)
— заэфтектический — (углерода от 4,3-6,67%)
В белых чугунах находится за счет составляющих ледебурита и цементита, обладают высокой твердостью, но хрупкостью.
Детали практически не изготавливаются, маркировка не существует.
Fe3C частично остается в чугунах
Ферритом – 0,008%
Перлитом – не более 0,08%
Постоянные примеси делятся:
1.Вредные:
— S – не более 0,05%
— P – 0,08%
— Газы – 0,008%
2.Полезные:
— Si – до 0,4%
— Mn – 0,5-0,8%
Сера – снижает пластичность, вязкость, прочность, коррозионную стойкость, свариваемость. Соединения FeS – начинает плавиться при t0 9880C, Mn+FeS=MnS – горит при t0 16000C
Сера – вызывает явление красноломкость стали.
Mn (марганец) — убирает вредные свойства серы и повышает прочность. При этом пластичность снижается.
Si (кремний) – появляется в стали при процессе раскисления, повышает предел текучести, но снижает пластичность и способность стали к выдержке.
P (фосфор) – растворяется в феррите, увеличивает предел прочности, текучести, но снижает пластичность, вязкость и повышает порог хладноломкости стали.
Газы – частично растворены в стали, находятся в виде хрупких не металлических включений (газовых пузырей). Это повышает хрупкость стали.
С увеличением углерода в стали растет прочность:
до 0,9%-1,3%
с 1,3-2,4% — не используются.
Маркировка стали:
I.По химическому составу.
1)углеродистые:
— низкоуглеродистые (до 0,25%)
— среднеуглеродистые (с 0,25-0,6%)
— высокоуглеродистые (от 0,6%)
2)Легированные:
— низколегированные (до 2%)
— среднелегированные (с 2-10%)
— высоколегированные (свыше 10%)
II.По назначению:
-конструкционные
-инструментальные
-специальные стали
III.По структуре:
— доэфтектический (углерода до 0,8% — Ф+П)
— эвтектический (углерода 0,8% — П)
— заэфтектический (углерода свыше 0,8-0,14% — Ц+П)
IV.По качеству:
-обыкновенного (S-0,05%, P-0,08%)
-качественная (S-0,0035%, Р-0,0035%)
-высококачественная (S-0,025%, Р-0,0025%) — в конце маркировки «А»
-особовысококачественная (S-0,075%, P-0,0625) – в конце маркировка «Ш»
Маркировка стали:
—стали обыкновенного качества:
Ст0, Ст1…Ст6
0,1…6 – показатели прочности
А – механические свойства гарантированы – ВСт6
Б – гарантированный химический состав – АСтО
В – гарантированные механические свойства и химические состав – БСт1
— качественные стали:
Сталь: 08; 10; 15; 20 …85%
08; 10; 15; 20… — количество углерода в сотых долях
С% — 0,08; 0,1; 0,15; 0,2…0,85%
— инструментально – углеродистые стали:
У7; У8; У9…У13
7; 8; 9…13 – количество углерода в десятых долях
0,7; 0,8; 0,9…1,3
— легированные стали:
В основу классификаций положена, буквенно-цифровая система по ГОСТ-4547-71:
Х – хром (Cr)
Н – никель (Ni)
Г – марганец (Mn)
C – кремний, силициум (Si)
М– No (молибден)
Т – Ti (титан)
В – Wi (вольфрам)
Ю – Al (алюминий)
Д – Cu (медь)
Р – B (бор)
К– Co (кобальт)
Ц – (цирконий)
А– (азот)
Автономные стали:
А-12/А-20/А30 – на машинах автоматах
12; 20; 30 – показатели в сотых долях (углерод %)
0,12 – не ответственные детали
0,2; 0,3 – ответственные детали
Быстрорежущая сталь:
Р8
8 – количество вольфрама (W-8%)
P6M4
Шарикоподшипниковая сталь:
ШХ-15; Cr 1,5%, углерода свыше 1%
Источник
Примеси: постоянные, скрытые и случайные
Марганец, кремний, алюминий, серу и фосфор относят к постоянным примесям. Алюминий вместе с марганцем и кремнием применяется в качестве раскислителя и поэтому в малых количествах они всегда есть в раскисленных сталях. Руды железа, а также топливо и флюсы всегда содержат определенное количество фосфора и серы, которые остаются в чугуне, а затем переходят и в сталь.
Азот называют скрытой примесью – он поступает в сталь в основном из воздуха.
К случайным примесям относят медь, мышьяк, олово, цинк, сурьму, свинец и другие элементы. Они попадают в сталь с шихтой – с рудами из различных месторождений, а также из железного лома.
Все примеси – постоянные, скрытые и случайные – в разной степени являются неизбежными из-за технологии производства стали. Так, спокойная сталь обычно содержит эти примеси в следующих пределах: 0,3-0,7 % марганца; 0,2-0,4 % кремния; 0,01-0,02 % алюминия; 0,01-0,05 % фосфора, 0,01-0,04 % серы, 0,-0,2 % меди. В этих количествах эти элементы рассматривают как примеси, а в бóльших количествах, которые вносят в стали намеренно, их уже считают легирующими элементами.
Влияние фосфора на свойства сталей
Фосфор (Р) сегрегирует при затвердевании стали, но в меньшей степени, чем углерод и сера. Фосфор растворяется в феррите и за счет этого повышает прочность сталей. С увеличением содержания фосфора в сталях их пластичность и ударная вязкость снижается и повышается склонность к хладноломкости.
Растворимость фосфора при высокой температуре достигает 1,2 %. С понижением температуры растворимость фосфора в железе резко падает до 0,02-0,03 %. Такое количество фосфора характерно для для сталей, то есть весь фосфор обычно растворен в альфа-железе.
Фосфор имеет сильную тенденцию сегрегировать на границах зерен, что приводит к отпускной хрупкости легированных сталей, особенно в марганцевых, хромистых, магниево-кремниевых, хромоникелевых и хромомарганцевых сталях. Фосфор, кроме того, увеличивает упрочняемость сталей и замедляет, как и кремний, распад мартенсита в сталях.
Повышенное содержание фосфора часто задают в низколегированных сталях для улучшения их механической обработки, особенно автоматической.
В низколегированных конструкционных сталях с содержанием углерода около 0,1 % фосфор повышает прочность и сопротивление атмосферной коррозии.
В аустенитных хромоникелевых сталях добавки фосфора способствуют повышению предела текучести. В сильных окислителях наличие фосфора в аустенитных нержавеющих сталях может приводить к их коррозии по границам зерен. Это обусловлено явлением сегрегации фосфора по границам зерен.
Влияние серы на свойства сталей
Содержание серы (S) в высококачественных сталях не превышает 0,02-0,03 %. В сталях общего назначения допустимое содержание серы выше – 0,03-0,04 %. Специальной обработкой жидкой стали содержание серы в стали доводят до 0,005 %.
Сера не растворяется в железе, поэтому любое ее количество образует с железом сульфид железа FeS. Этот сульфид входит в состав эвтектики, которая образуется при 988 °С.
Повышенное содержание серы в сталях приводит к их красноломкости из-за низкоплавких сульфидных эвтектик, которые возникают по границам зерен. Явление красноломкости происходит при температуре 800 °С, то есть при температуре красного каления стали.
Сера оказывает вредное влияние на пластичность, ударную вязкость, свариваемость и качество поверхности сталей (особенно в сталях с низким содержанием углерода и марганца).
Сера имеет очень сильную склонность к сегрегации по границам зерен. Это приводит к снижению пластичности сталей в горячем состоянии. Однако серу в количестве от 0,08 до 0,33 % намеренно добавляют в стали для автоматической механической обработки. Известно, что присутствие серы повышает усталостную прочность подшипниковых сталей.
Присутствие в стали марганца уменьшает вредное влияние серы. В жидкой стали протекает реакция образования сульфида марганца. Этот сульфид плавится при 1620 °С – при температурах значительно более высоких, чем температура горячей обработки сталей. Сульфиды марганца пластичны при температурах горячей обработки сталей (800-1200°С) и поэтому легко деформируются.
Влияние алюминия на свойства сталей
Алюминий (Al) широко применяется для раскисления жидкой стали, а также для измельчения зерна стальных слитков. К вредному влиянию алюминия относят то, что он способствует графитизации сталей. Хотя алюминий часто считают примесью, его активно применяют и как легирующий элемент. Поскольку алюминий образует с азотом твердые нитриды, он обычно бывает легирующим элементом в азотируемых сталях. Алюминий повышает стойкость сталей к окалинообразованию, и поэтому его добавляют в теплостойкие стали и сплавы. В дисперсионно упрочняемых нержавеющих сталях алюминий применяют как легирующий элемент, ускоряющий реакцию дисперсионного выделения. Алюминий повышает коррозионную стойкость низкоуглеродистых сталей. Из всех легирующих элементов алюминий является наиболее эффективным для контроля роста зерна при нагреве сталей под закалку.
Влияние азота на свойства сталей
Вредное влияние азота (N) заключается в том, что образуемые им довольно крупные, хрупкие неметаллические включения – нитриды – ухудшают свойства стали. Положительным свойством азота считают то, что он способен расширять аустенитную область диаграммы состояния сталей. Азот стабилизирует аустенитную структуру и частично заменяет никель в аустенитных сталях. В низколегированные стали добавляют нитридообразующие элементы ванадий, ниобий и титан. При контролируемой горячей обработке и охлаждении они образуют мелкие нитриды и карбонитриды, которые значительно повышают прочность стали.
Влияние меди на свойства сталей
Медь (Cu) имеет умеренную склонность к сегрегации. К вредному влиянию меди относят снижение хладноломкости стали. При повышенном содержании меди она отрицательно влияет качество поверхности стали при ее горячей обработке. Однако при содержании более 0,20 % медь повышает ее стойкость к атмосферной коррозии, а также прочностные свойства легированных и низколегированных сталей. Медь в количестве более 1 % повышает стойкость аустенитных нержавеющих сталей к воздействию серной и соляной кислот, а также их стойкость к коррозии под напряжением.
Влияние олова на свойства сталей
Олово (Sn) уже в относительно малых количествах является вредным для сталей. Оно имеет очень сильную склонность сегрегировать к границам зерен и вызывать отпускную хрупкость в легированных сталях. Олово оказывает вредное влияние на качество поверхности непрерывнолитых слитков, а также может снижать горячую пластичность сталей в аустенитно-ферритной области диаграммы состояния.
Влияние сурьмы на свойства сталей
Сурьма (Sb) имеет сильную склонность сегрегировать при затвердевании стали и поэтому вредно влияет на качество поверхности непрерывнолитых стальных слитков. В твердом состоянии стали сурьма охотно сегрегирует к границам зерен и вызывает отпускную хрупкость легированных сталей.
Источник
При производстве сталии современная металлургия использует огромное количество примесей и добавок. Пропорции и количество легирующих элементов, как еще называют добавки, обычно составляют коммерческую тайну металлургической компании.
Углерод — неотъемлемая часть любой стали, так как сталь это сплав углерода с железом. Процентное содержание углерода определяет механические свойства стали. С увеличением содержания углерода в составе стали, твердость, прочность и упругость стали увеличиваются, но пластичность и сопротивление удару понижаются, а обрабатываемость и свариваемость ухудшается.
Кремний — незначительное его содержание в составе стали особого влияния на ее свойства не оказывает. При повышении содержания кремния значительно улучшаются упругие свойства, магнитопроницаемость, сопротивление коррозии и стойкость к окислению при высоких температурах.
Марганец — в углеродистой стали содержится в небольшом количестве и особого влияния на ее свойства не оказывает. Однако он образует с железом твердое соединение повышающее твердость и прочность стали, несколько уменьшая ее пластичность. Марганец связывает серу в соединение MnS, препятствуя образованию вредного соединения FeS. Кроме того, марганец раскисляет сталь. Сталь в состав которой входит большое количество марганца приобретает существенную твердость и сопротивление износу.
Сера — является вредной примесью в составе стали, где она находится преимущественно в виде FeS. Это соединение придает стали хрупкость при высоких температурах — красноломкость. Сера увеличивает истираемость стали, понижает сопротивление усталости и уменьшает коррозионную стойкость.
В углеродистой стали допустимое содержание серы — не более 0,07%.
Фосфор — также является вредной примесью в составе стали. Он образует с железом соединение Fe3P. Кристаллы этого соединения очень хрупки, вследствие чего сталь приобретает высокую хрупкость в холодном состоянии — хладноломкость. Отрицательное влияние фосфора наибольшим образом сказывается при высоком содержании углерода.
Легирующие компоненты в составе стали и их влияние на свойства:
Алюминий — сталь, состав которой дополнен этим элементом, приобретает повышенную жаростойкость и окалиностойкость.
Кремний — увеличивает упругость, кислостойкость, окалиностойкость стали.
Марганец — увеличивает твердость, износоустойчивость, стойкость против ударных нагрузок при этом не уменьшает пластичности.
Медь — улучшает коррозионностойкие свойства стали.
Хром — повышает твердость и прочность стали, незначительно уменьшая пластичность, увеличивает коррозионностойкость. Содержание больших количеств хрома в составе стали придает ей нержавеющие свойства.
Никель — также как и хром придает стали коррозионную стойкость, а также увеличивает прочность и пластичность.
Вольфрам — входя в состав стали, образует очень твердые химические соединения — карбиды, резко увеличивающие твердость и красностойкость. Вольфрам препятствует расширению стали при нагреве, способствует устранению хрупкости при отпуске.
Ванадий — повышает твердость и прочность стали, увеличивает плотность стали. Ванадий является хорошим раскислителем.
Кобальт — повышает жаропрочность, магнитные свойства, увеличивает стойкость против ударных нагрузок .
Молибден — увеличивает красностойкость, упругость, предел прочности на растяжение, улучшает антикоррозионные свойства стали и сопротивление окислению при высоких температурах.
Титан — повышает прочность и плотность стали, является хорошим раскислителем, улучшает обрабатываемость и увеличивает коррозионностойкость.
Источник
ОСНОВНЫЕ ВРЕДНЫЕ ПРИМЕСИ — СЕРА И ФОСФОР
Так же к вредным примесям относятся газы (азот, кислород,
водород)
Сера вредная примесь — попадает в сталь главным образом с исходным сырьём чугуном.
сера нерастворима в железе, она образует с ним соединение FeS сульфид железа.
при взаимодействием с железом образуется эвтектика (Fe + FeS) с температурой
плавления 9880 С. Поэтому при нагреве стальных заготовок для пластической
деформации выше 9000 С ста- ль становится хрупкой. При горячей пластической
деформации заготовка разрушается. Это явление называется красноломкостью. Одним
из способов уменьшения влияния серы является введение марганца. Соединение Mns
плавится при 16200 С, эти включения пластичны и не вызывают красноломкости
Содержание серы в сталях допускается не более 0.06%
Фосфор попадает в сталь главным образом также с исходным чугуном,
используемым также для выплавки стали. До 1.2% фосфор растворяется в феррите,
уменьшая его пластичность. Фосфор обладает большой склонностью к ликвации,
поэтому даже при незначительном среднем количестве фосфора в отливке всегда
могут образоваться участки, богатые фосфором
Расположенный вблизи границ фосфор повышает температуру перехода в хрупкое
состояние (хладноломкость) . Поэтому фосфор, как и сера, является вредной
примесью, содержание его в углеродистой стали допускается до 0.050%
Скрытые примеси: Так называют присутствующие в стали газы — азот, кислород,
водород — ввиду сложности определения их количества. Газы попадают в сталь при
её выплавки. В твёрдой стали они могут присутствовать, либо растворяясь в
феррите, либо образуя химическое соединение (нитриды, оксиды) . Газы могут
находиться и в свободном состоянии в различных несплошностях
Даже в очень малых количествах азот, кислород и водород сильно ухудшают
пластические свойства стали. Содержание их в стали допускается 10-2 — 10-4 %. В
результате вакуумирования стали их содержание уменьшается, свойства улучшаются
Углеродистые инструментальные стали бывают двух видов: качественные и
высококачественные
Качественные углеродистые инструментальные стали маркируют буквой » У
» (углеродистая) ; следующая за ней цифра (У7, У8, У10 и т.д.) показывает
среднее содержание углерода в десятых долях процента
Высококачественные стали маркируются буквой » А » в конце (У10А)
Инструментальные углеродистые стали: Обладают высокой твёрдостью (60-65 HRC)
, прочностью и износостойкостью и применяются для изготовления различного
инструмента
Углеродистые инструментальные стали У8 (У8А) , У10 (У10А) , У11 (У11А) , У12
(У12А) и У13 (У13А) вследствие малой устойчивости переохлажденного аустенита
имеют небольшую прокаливаемость, и поэтому эти стали применяют для инструментов
небольших размеров
Для режущего инструмента (фрезы, зенкеры, свёрла, спиральные пилы, шаберы,
ножовки ручные, напильники, бритвы, острый хирургический инструмент и т.д.)
обычно применяют заэвтектоидные стали (У10, У11, У12 и У13) , у которых после
термической обработки структура мартенсит и карбиды
Деревообрабатывающий инструмент, зубила, кернеры, бородки, отвёртки, топоры
изготовляют из сталей У7 и У8, имеющих после термической обработки трооститную
структуру
Углеродистые стали в исходном (отожжённом) состоянии имеют структуру
зернистого перлита, низкую твердость (HB 170-180) и хорошо обрабатываются
резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей У10-У13
должна быть 760-780 0 С, т. е несколько выше Ас1, но ниже Аст для того, чтобы в
результате закалки стали получали мартенситную структуру и сохраняли мелкое
зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде
или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10-У12 для уменьшения
деформаций охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка)
Отпуск проводят при 150-1700 С для сохранения высокой твёрдости (62-63 HRC)
Сталь У7 закаливают с нагревом выше точки Ас3 (800-8200 С) и подвергают
отпуску при 275-325 0 С (48-58 HRC)
Углеродистые стали можно использовать в качестве режущего инструмента только
для резанья материалов с малой скоростью, так как их высокая твёрдость сильно
снижается при нагреве выше 190-200 0 С
2. Диаграмма состояния железо-карбид железа
Стали, содержащие от 0,8 до 2.14 % С, называют заэвтектоидными
В начале нагревания заэвтектоидный сплав имеет структуру перлита и
вторичного цементита
При повышении температуры до 7270 С (т. 1) , происходит эвтектоидное
превращение, перлит превращается в аустенит. От точки 1 до точки 2 сплавы имеют
структуру аустенит + вторичный цементит. По мере приближения к точки 2
концентрация углерода в аустените увеличивается согласно линии SE
При температурах, соответствующих линии SE (т. 2) , аустенит оказывается
насыщенным углеродом, и при повышении температуры сплав полностью затвердевает
и имеет структуру только аустенита. До точки 3 в сплаве не происходит никаких
изменений, просто увеличивается температура
При повышении температуры в точки 3 из твёрдого аустенита выделяется
жидкость. Структура становится жидкость+аустенит. До точки 4 в сплаве не
происходит никаких изменений
В точке 4 под влиянием высокой температуры весь аустенит превращается в
жидкость
Таким образом, после окончательного нагревания заэвтектоидные сплавы состоят
из жидкости
3. Зародыши аустенита при нагреве выше 7270 С образуются на границах раздела
феррит — карбид. При таком нагреве число зародышей всегда достаточно велико и
начальное зерно аустенита мелкое. Чем выше скорость нагрева, тем меньше зерно
аустенита, так как скорость образования зародышей выше, чем скорость их роста
При дальнейшем повышении температуры или увеличении длительности выдержки
при данной температуре происходит собирательная рекристаллизация и зерно
увеличивается. Рост зерна, образовавшегося при нагреве до данной температуры,
естественно, не изменяется при последующим охлаждении Способность зерна
аустенита к росту зерна неодинакова даже у сталей одного марочного состава
вследствие влияния условий их выплавки
По склонности к росту зерна различают два предельных типа сталей: наследственно
мелкозернистые и наследственно крупнозернистые
В наследственно мелкозернистой стали при нагреве до высоких темпера тур
(1000-10500 С) зерно увеличивается незначительно, однако при более высоком
нагреве наступает бурный рост зерна. В наследственно крупнозернистой стали,
наоборот, сильный рост зерна наблюдается даже при незначительном перегреве выше
7270 С. Различная склонность к росту зерна определяется условиями раскисления
стали и её составом
Чем меньше зерно, тем выше прочность (sв, sт, s-1) , пластичность (d, y) и
вязкость (KCU, KCT) , ниже порог хладноломкости (t50) и меньше склонность к
хрупкому разрушению. Уменьшая размер зерна аустенита, можно компенсировать
отрицательное влияние других механизмов упрочнения на порог хладноломкости
Легирующие элементы, особенно карбидообразующие (нитридообразующие)
задерживают рост зерна аустенита. Наиболее сильно действуют Ti, V, Nb, Zr, Al,
и N, образующие трудно растворимые в аустените карбиды (нитриды) , которые
служат барьером для роста зерна. Чем больше объёмная доля карбидов (нитридов) и
выше их дисперсность (меньше размер) , тем мельче зерно аустенита. Одновременно
нерастворимые карбиды (натриды) оказывают зародышное влияние на образование
новых зёрен аустенита, что также приводит к получению более мелкого зерна.
Марганец и фосфор способствуют росту зерна аустенита
Все методы, вызывающие измельчение зерна аустенита, — микролегирование (V,
Ti, Nb и др.) , высокие скорости нагрева и др. — повышают конструкционную
прочность стали
Крупное зерно стремятся получить только в электротехнических
(трансформаторных) сталях, чтобы улучшить их магнитные свойства
Источник